稀土生產中固體廢物主要是選礦產生的尾礦渣、火法生產稀土合金產生的冶煉渣、濕法處理產生的不溶性殘渣（如浸出渣、酸溶渣、優溶渣等）、廢水處理沉 澱渣 等。獨居石礦、氟碳鈰鑭礦、混合稀土礦、磷釔礦等稀土礦物中，不同程度地伴生有天然放射性元素鈾、釷和鐳，在選冶生產過程中有一部分放射性元素不可避免地 轉移到尾礦渣及某些冶煉渣中，因此，稀土生產中產生的固體廢物大多具有一定的放射性。如表1列出了稀土生產廠排出的主要廢渣及其放射性比強度。

表1  稀土生產廠排出的主要廢渣

根 據《放射性廢物的分類》GB 9133－1995規定，放射性比強度小於或等於4×106Bq/kg的固體廢物稱為低放廢物；放射性比強度大於4×106Bq/kg而小於或等於 4×1010Bq/kg稱為中放廢物。由上表可知，稀土生產中產生的廢渣多屬於低放射性廢物，但也有少量中放射性廢物，都不能簡單地棄掉，需要妥善處理。

在稀土選冶生產過程中產生的放射性固體廢渣的特點是：非放射性或低放射性廢渣量大，放射性比強度低，堆存時需占較大的場地；中放射性廢渣的渣量較少，且放射性比強度較高，所含放射性物質主要為長壽命核素；部分廢渣中所含有價元素有回收利用價值，需要進行臨時堆存。


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在熔鹽電解和金屬熱還原方法生產的稀土金屬的過程中，由於受原料中的雜質含量、設備容器、操作工具、環境氣氛等因素影 響，上述兩種方法制得的稀土金屬雜質含量較高。純度一般在99%左右。隨著高新技術的飛速發展，諸多新型稀土功能材料對稀土金屬的純度提出了大於 99.9%、甚至99.99%的更高要求，有的還對部分非稀土雜質的含量做出限制。近年來，高純稀土金屬的應用不斷得到開發，比如高純鏑和鋱用於Tb- Dy-Fe大磁致伸縮材料，高純鋱、鏑、釓用於製備磁光靶材，高純鏑、鈥、鉺、銩用於高光效金屬鹵素燈，高純鉺、鈥用於磁致冷材料等。稀土金屬向高純化發 展已成為當今稀土金屬研究開發的重要課題之一。

稀土金屬中的雜質可分為稀土雜質和非稀土雜質兩種。稀土 雜質是指除主體稀土元素以外的其他稀土元素，稀土雜質含量的多少表示稀土元素分離程度的好壞，儘管現有的提純方法對去除稀土雜質的效果較差，但可使用含稀 土雜質極低的高純稀土氧化物來製備稀土金屬；非稀土雜質包括稀土元素以外的其他金屬、非金屬雜質，特別是C、O、N、H等雜質在金屬中溶解度低，多以氧化 物、氮化物、氫化物等形式存在，提純有一定難度。目前，稀土金屬的提純方法主要有真空蒸餾法、真空熔煉法、熔鹽萃取法、電遷移法、區域熔煉法、電解精煉法 以及區熔-電遷移聯合法等。稀土金屬的提純具有如下特點：稀土金屬性質活潑，容易與金屬和非金屬雜質發生作用，因此提純應在 氬氣或真空中進行，同時要選擇適宜的坩堝和冷凝器，避免對稀土金屬造成污染；任何一種提純方法對去除稀土金屬中的稀土雜質的效果都較差，因而應選擇稀土雜 質儘量低的稀土金屬作為被提純的原料；任何一種提純方法只能去除稀土金屬中的某些雜質，所以在選擇提純方法時要綜合考慮雜質的種類、純度要求、提純效果， 必要時採用幾種方法相結合除去雜質。


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稀土生產中廢水主要來源於稀土選礦、濕法冶煉過程。根據稀土礦物的組成和生產中使用的化學試劑的不同，廢水的組成成分也有差異。總的來說，由於稀土 礦物中多數都伴生有一些天然放射性元素和氟，因而稀土生產中廢水有害成分主要是來源於稀土礦物的放射性元素（鈾、釷、鐳）、氟化物和來源於生產中所使用挌 種酸、堿、無機鹽和有機溶劑等。稀土生產中排出的廢水，可分為放射性廢水、含氟廢水和酸堿廢水等，如下表所示。

表中  稀土生產中排出的主要廢水

表 中廢水的總α、β比放射性強度在180～370Bq/L。國家對含上述有害物質的廢液排放規定為[8]：總α放射性1Bq/L，總β放射性10Bq/L， 氟10mg/L，pH值6～9。可見，稀土生產中排出的主要廢水所含有害物質均超過了國家標準要求，必須經過處理達到標準後才可排放。


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稀土精礦球團經電弧爐、礦熱爐脫鐵除磷製備稀土精礦渣，是冶煉合格稀土矽鐵合金的重要環節。下面重點介紹電弧爐脫鐵除磷製備稀土精礦渣，的工藝和原理。

稀 土精礦球團電弧爐脫鐵除磷的工藝  利用電弧爐進行稀土精礦脫鐵除磷製備稀土精礦渣，具有工藝簡單、操作便利、設備利用率高等優點，因而在工業生產中採用。其工藝流程如圖1所示。所用設備為 冶煉稀土矽鐵合金的電弧爐，渣鐵罐為耐高溫鑄鐵件。罐內渣鐵經過8h以上的靜止冷卻，即可完全分離，注意不可將高磷鐵混入渣中。

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