CNC加工鎢銅工件—切削液的選用以及走刀路線安排

除了刀具和切削參數的選用外，在數控加工鎢銅工件的過程中還需要注意切削液的選用以及銑削時走刀路線安排的問題。切削液（cutting fluid, coolant）是一種用在金屬切削、磨加工過程中，用來冷卻和潤滑刀具和加工件的工業用液體，切削液由多種超強功能助劑經科學複合配合而成，同時具備良好的冷卻性能、潤滑性能、防銹性能、除油清洗功能、防腐功能、易稀釋特點。克服了傳統皂基乳化液夏天易臭、冬天難稀釋、防銹效果差的的毛病，對車床漆也無不良影響，適用於黑色金屬的切削及磨加工，屬當前最領先的磨削產品。相比於皂化油，切削液各項指標均占優，它具有良好的冷卻、清洗、防銹等特點，並且具備無毒、無味、對人體無侵蝕、對設備不腐蝕、對環境不污染等特點。在切削鎢銅工件時會產生較高的切削溫度，切削熱不易傳散，因而需要使用切削液，從而提高切削過程中的潤滑性能，降低切削力，極大提高刀具的耐用程度，有效地防止粘刀和刀具過早的磨損。

而合理安排CNC銑削過程中的走刀路線是有效防止加工鎢銅工件時產生裂紋和掉渣的關鍵工藝方法，一般走刀路線的安排遵從以下幾個原則：
1.合理選擇銑削方式：通常銑削方式包括順銑和逆銑。順銑切削平穩，切削路程較短，切削由厚至薄且能有效減輕切屑粘結的現象並改善表面粗糙度，相比於逆銑更為常用；
2.保證銑刀旋轉時切屑往內排，從而避免了因材料質地較脆而發生的銑削缺陷；
3.要注意避免過大的吃刀量以及棱邊崩角和掉渣；
4.在加工平面或盲槽時，不適合選擇在工件表面垂直進刀而應盡可能選擇斜線或螺旋進刀，避免工件產生裂紋；
5.鑽孔時，必須將出刀面緊貼在其他金屬墊塊上，這樣可有效控制出刀孔口出現掉渣現象。