硬質合金球生產步驟

硬質合金球的生產融合了粉末冶金、精密壓制和高溫燒結等先進技術，每個環節均需嚴格把控，以確保產品具備高硬度、高耐磨性和抗腐蝕性等卓越性能。

硬質合金球的生產步驟如下：

原料準備 → 濕磨混合 → 乾燥制粒 → 成型壓制 → 高溫燒結 → 精密加工 → 品質檢測 → 包裝入庫

1. 原料準備與配方設計

核心原料：以碳化鎢（WC）、碳化鈦（TiC）等微米級金屬碳化物粉末為主，加入鈷（Co）、鎳（Ni）或鉬（Mo）等粘結劑。

配方設計：根據用途調整成分比例。例如，增加鈷含量可提升韌性，減少鈷則增強硬度和耐磨性。常見牌號如YG6（含6%鈷）、YG8（含8%鈷）等，分別適用於不同耐磨場景。

2. 濕磨與混合

濕磨工藝：將原料粉末與乙醇、水及有機粘結劑混合，在球磨機中研磨8-55小時。濕磨可突破幹磨的細微性極限，將粉末研磨至納米級，確保成分均勻分佈。

混合效果：最終形成均勻的懸浮液，為後續成型奠定基礎。

3. 乾燥與制粒

噴霧乾燥：將懸浮液泵入噴霧乾燥器，在熱氮氣作用下蒸發溶劑，得到尺寸均勻的顆粒狀粉末（直徑20-200微米）。

制粒目的：改善粉末流動性，便於後續壓制成型。

4. 成型壓制

冷等靜壓技術：將混合料裝入彈性橡膠球模，通過高壓壓制成型。該技術可確保球體密度均勻，減少內部缺陷。

毛坯球形成：壓制後得到初步成型的毛坯球，但此時球體較脆弱，需進一步處理。

5. 高溫燒結

真空燒結：將毛坯球置於1500℃真空爐中燒結13小時。高溫下，鈷等粘結劑熔化，與碳化鎢顆粒緊密結合，形成緻密結構。

性能提升：燒結後球體硬度≥90.5 HRA，密度約14.9g/cm³，耐磨性為傳統鋼珠的數十至上百倍。

6. 精密加工（可選）

研磨與拋光：對燒結後的球體進行磨球、初研、精研、拋光等工序，使用金剛石樹脂砂輪或綠碳化矽等磨料，逐步提升表面精度至鏡面效果。

精度控制：通過控制研磨盤轉速、壓力等參數，確保球體圓度，表面粗糙度。

7. 品質檢測與包裝

檢測項目：包括硬度、密度、圓度、表面粗糙度等，確保符合國際標準。

包裝入庫：檢測合格後，進行防潮包裝並入庫，準備發貨。