硬質合金球的生產流程

硬質合金球的生產流程主要涉及粉末冶金技術，結合精密加工工藝。以下是硬質合金球生產流程概述：

1. 原料準備：

材料選擇：主要原料為碳化鎢（WC）粉末，添加鈷（Co）等作為粘結劑，可能會添加少量其他碳化物（如TiC、TaC）以改善性能。

配料：按照特定比例（如WC 90-94%，Co 6-10%）精確稱量原料，確保合金性能符合要求。

2. 粉末混合：

將碳化鎢、鈷等粉末放入球磨機中，加入適量酒精或水作為濕磨介質，混合均勻。球磨時間通常為24-72小時，以確保粉末細微性細小且分佈均勻。

有時會加入石蠟或聚乙二醇作為成型劑，便於後續成型。

3. 乾燥與制粒：

混合後的漿料通過噴霧乾燥或真空乾燥去除液體，形成均勻的顆粒狀粉末，適合壓制成型。

制粒過程確保粉末具有良好的流動性，便於模具填充。

4. 壓制成型：

將乾燥後的粉末裝入模具，通過冷等靜壓（CIP）或機械壓制形成球形坯料（毛坯）。

壓制過程中需控制壓力，以確保坯料密度均勻，避免內部缺陷。

5. 預燒結（可選）：

將壓制好的毛坯在相對低溫條件下進行預燒結，去除成型劑並增強坯料強度，便於後續加工。

6. 精密成型與加工：

對毛坯進行車削、磨削或滾壓，初步形成接近最終尺寸的球形。

這一步可能需要多次加工以達到高精度要求。

7. 燒結：

將加工好的毛坯放入真空燒結爐或熱等靜壓（HIP）爐中，在高溫下燒結。

燒結過程中，鈷相熔化並將碳化鎢顆粒粘結在一起，同時坯料收縮至最終密度，硬度顯著提高。

8. 精加工與研磨：

燒結後的硬質合金球通過精密研磨和拋光達到最終的尺寸精度和表面光潔度。

使用金剛石磨具進行研磨，確保球形度和表面品質。

9. 品質檢測：

對硬質合金球進行多項檢測，包括：

尺寸精度：使用高精度測量設備檢查球形度和直徑。

表面品質：檢查表面是否有裂紋、氣孔等缺陷。

性能測試：測量硬度（如HRA 85-92）、密度、抗壓強度等。

常用檢測工具包括顯微鏡、硬度計和圓度儀。

10. 清洗與包裝：

對合格的硬質合金球進行超聲波清洗，去除表面殘留物。

根據客戶要求進行分類包裝，通常採用防震、防潮的包裝材料。

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