一種高效率硬質合金模具粉末精密壓制的生產要求

粉末冶金壓制成型是利用重力將粉末原料填充於模具的剛性型腔中、沖頭對壓進行的成型。在硬質合金粉末冶金應用領域，為減少金屬製品在後續加工中的金屬量損耗，應在成型中儘量控制產品毛坯的尺寸精度及密度均勻性，這就要求成型設備和成型模具都具有高精密性。在批量生產中，在壓機噸位足夠的前提下，應在模具設計上進行改進，以提高壓制成型效率。

硬質合金粉末多孔壓制工藝對模具的要求在硬質合金粉末壓制過程中，需要考慮以下幾個方面對模具的要求：

1.模具型腔應具備高硬度、高強度壓制成型時與型腔表面及沖頭成型面產生摩擦,由於硬質合金混顆粒具有高的硬度，對模具型腔具有很大的劃傷破壞，易造成模具的保廢，從而使生產成本急劇增加; 模具的高硬度成型面可有效的提高模具使用壽命，降低生產成本。由於在相同面積下成型型腔更多，多孔模具的模壁較一般單孔模具模壁要薄，為保證模具的使用壽命，要求模具型腔材質具有較高的強度。

2.模具、沖頭配合高精度要求多孔模具的多型腔決定了模具的各型腔尺寸偏差會累積從而增加整體偏差,因而在成型中對模具和沖頭的配合精度要求極高，這就要求模具基本尺寸精度、形位位通常需要控制在0.01mm 內。

3.效率
對硬質合金模具小製品來說，由於單重小，單支成型成本高，因而在模具設計及成型方式上需要採取措施來提高成型效率，降低成型成本。