鋼結硬質合金在連續擠壓模上的應用

鋼結硬質合金是近30年來才發展起來的一種新型工模具材料，它是在合金鋼的基體上均勻分佈的30%~50%硬質顆粒，經過燒結、鍛造而成。由於模芯外形尺寸小，H13與鋼結硬質合金的線膨脹係數不一樣。在擠壓時可能導致模芯裝不進芯套，或者在擠壓時從芯套中被擠出，因此模芯與芯套間隙大小的設計是一個關鍵問題。

連續擠壓模加工工藝：

(1)模芯加工工藝確定。
刨：刨50mmx27mmx6.7mm方料。
平磨：將6.7mm上下面平磨至6.4mm。
熱處理：淬火回火。
平磨：將厚度磨平6mm至公差尺寸，保證其表面粗糙度值為Ra0.8um。
劃：劃模芯外形線。
線切割：以厚度6mm上下面為基準，切割模芯外形，切割後留量0.02-0.03mm，保證各面的不平行度不垂直度不大於0.015mm，表面粗糙度值小於Ra1.6um。
鉗：研磨模芯0.82mm處，保證外形20.06mmx3.42mm，倒芯子兩側R1.71mm，倒芯子圓角R 1.2mm，R 1.5mm，拋光R 1.0mm處空刀，修研各處過渡部分使之圓滑過渡。
組裝：與模套組裝。

(2)研磨量確定。
模芯線上切割加工後，由於加工條件的限制，達不到模芯設計尺寸要求，所以必須通過研磨來達到模芯的尺寸精度、表面光潔度，同時保證模芯的形狀精度及位置精度。一般線切割後表面粗糙度值在Ra3.2um左右，尺寸公差可控制在0.01 mm以內。為了使模芯工作部分達到Ra0.2um，研磨時採用碳化硼120，金剛石WS逐步研磨，研磨量控制在0.015~0.02mm。

通過模具材料、熱處理工藝、模具設計及機加工藝方面的改進，其模具在生產使用當中效果顯著，提高了鋁型材的表面品質，模具使用壽命提高了十幾倍，經生產試製，鋼結硬質合金可廣泛應用於擠壓模具中。

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