硬質合金拉絲模具的磨損原因分析

1.硬質合金拉絲模自身加工品質因素導致模具磨損

(1)硬質合金模坯與模具鋼套鑲嵌不對稱，燒結的硬質合金鋼套分佈不均勻或有空隙，都容易導致在拉拔線材過程中產生U形裂痕;

(2)硬質合金模坯在鐳射打孔過程中，燒結痕跡清理不乾淨或受熱不均勻會導致硬質合金層內金屬觸媒、結合劑等聚成一堆，這樣容易導致在拉絲過程中模具出現凹坑;

(3)模具孔型設計不合理，入口潤滑區開口過小、定型區過長，會導致潤滑不暢，致使模具磨損甚至碎裂。

2. 硬質合金拉絲模拉絲過程中使用不當因素導致模具磨損

(1)拉絲面縮率過大，導致模具產生裂痕或破碎。裂痕或斷裂紋絕大部分是內應力釋放所產生。在任何物料結構中，存在內應力是必然的，拉拔線材時產生的內應力本來可以增強硬質合金微晶結構，但當拉絲面縮率過大、無法及時潤滑從而溫升過高就會導致硬質合金模具表明部分物料被移走，微晶結構所承受的應力就大大增加，使其更容易產生裂痕或破碎。

(2)線材的拉伸軸線與模孔中心線不對稱，致使對線材和拉線模產生應力作用不均勻，而機械振動產生的衝擊也會對線材和拉線模造成很高的應力峰值，兩者都將加速模子的磨損。

(3)因退火不均勻而造成的線材硬度不均勻等因素容易造成硬質合金拉絲模具過早產生疲勞損傷，形成環形溝槽，加劇模孔磨損。

(4)線材表面粗糙，表面粘附氧化層、砂土或其他雜質等會使模具過快磨損。當線材通過模孔時，硬、脆的氧化層及其他粘附雜質會象磨料一樣地造成拉線模模孔很快磨損及擦傷線材表面。

(5)潤滑不暢或潤滑油含有金屬碎屑雜質導致模具磨損。潤滑不暢會使拉絲時硬質合金模孔表面溫度升高過快，硬質合金晶粒脫落，導致模具損傷。當潤滑油不潔淨，尤其含有拉拔時脫落的金屬碎屑時，極容易劃傷模具和線材表面


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