硬質合金刀具加工特點

硬質合金刀具磨削加工特點是磨削壓力大，導熱係數低又不允許產生過大的磨削熱量，脆性大導致產生磨削裂紋的傾向大。這是因為硬質合金材料硬度高，脆性大，導熱係數小，給刀具的刃磨帶來了很大困難，尤其是磨削餘量很大的整體硬質合金刀具。硬度高就要求有較大的因此，對硬質合金刀具刃磨，既要求砂輪有較好的自礪性，又要有合理的刃磨工藝，還要有良好的冷卻，使之有較好的散熱條件，減少磨削裂紋的產生。

一般在刃磨硬質合金刀具時，溫度高於600℃，刀具表面層就會產生氧化變色，造成程度不同的磨削燒傷，嚴重時就容易使硬質合金刀具產生裂紋。這些裂紋一般非常細小，裂紋附近的磨削表面常有藍、紫、褐、黃等顏色相間的不同氧指數的鎢氧化物的顏色，沿裂紋敲斷後，裂紋斷口的斷裂源處也常有嚴重燒傷的痕跡，整個裂紋斷面常因滲入磨削油而與新鮮斷面界限分明。

在整體硬質合金刀具的金剛石砂輪磨削過程中，由於磨削餘量很大，加工方法、金剛石工具特性和磨削制度如果選擇不當，也會造成刀具磨削接觸區表面局部暫態溫度偏高，從而產生磨削裂紋。


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