鎢鋼擴孔鑽

鎢鋼擴孔鑽在鑽孔後使用，修正鑽孔中心線位置和降低表面粗的程度值，提高孔質量的刀具。擴孔鑽用于孔的最終加工或鉸孔、磨孔前的預加工。擴孔鑽與麻花鑽相似，但擴孔鑽齒數較多，壹般有3~4齒，因而擴孔鑽導向性好。擴孔余量較小，所以擴孔鑽無橫刃，改善了切削條件。且容屑槽較淺，鑽心較厚，故擴孔鑽的強度和剛度較高，可選擇較大切削用量。國家標准規定，高速鋼擴孔Ф7.8-50mm做成錐柄，Ф25-100mm做成套式。目前，許多工廠已使用鎢鋼擴孔鑽和可轉位擴孔鑽。

1.鎢鋼擴孔鑽公差等級：IT9~IT10。擴孔鑽表面粗糙度：6.3~3.2。

2.鎢鋼擴孔鑽特點：導向性好；擴孔余量小；無橫刃；改善了切削條件；屑槽較淺；鑽心較厚；強度和剛度較高;可選擇較大切削用量;加工質量和生産率均比麻花鑽高。

鎢鋼锪鑽

鎢鋼锪鑽用于加工各種埋頭螺釘沈孔、錐孔和凸台面等。

鑽削能在實體材料上進行孔加工，在切削加工中應用較廣。

在金屬切削中，孔加工的比重很大，廣泛需要使用各種孔加工工具。孔加工刀具按其用途分爲兩大類：壹類是從實心材料中孔加工加工出孔的刀具，如麻花鑽、扁鑽、中心鑽及深孔鑽等；另壹類是對已有孔進行再孔加工的孔加工刀具，如擴孔鑽、锪鑽、鉸刀及镗刀等。

孔加工刀具是在工件內表面工作的，因而引起這類刀具結構上有壹些特殊問題，例如：容屑排屑、刀具的強度、剛度、導向及潤滑冷卻等，這些問題在設計和使用時都要特別注意。

鎢鋼鑽頭是鑽孔或擴孔的刀具，壹般用于粗加工，也可用于半精加工或精加工（擴孔、鉸孔、镗孔、拉孔及磨孔）的預鑽孔。

根據不同的結構形式和用途，鎢鋼鑽頭可以分爲扁鑽、麻花鑽、深孔鑽及中心鑽等，目前使用最多的鎢鋼鑽頭是麻花鑽。

鎢鋼擴孔鑽用作鉸或磨孔前的預加工擴孔，如鑽孔、鑄孔、鍛孔和沖孔的擴大，擴孔鑽與鑽頭相比，有如下特點：

（1）鎢鋼擴孔鑽是用來擴大已有孔的，故切削刃並不需延伸至中心，沒有橫刃，避免了橫刃對切屑的不利影響。

（2）擴孔余量比較小，因此容屑槽較淺，鑽心厚度大，刀體強度高，剛性好，能采用較大的進給量和切削速度。

（3）鎢鋼擴孔鑽的齒數較多，壹般有3~4個刀齒，導向性好，切削平穩。

由于鎢鋼擴孔鑽的以上特點，擴孔和鑽孔相比，前者的質量好，生産效率高，在生産中的應用也很廣泛。

鎢鋼锪鑽用于加工各種埋頭螺釘沈孔、錐孔和凸台面等。

鎢鋼鉸刀用于孔的精加工及半精加工，也可以用于磨孔或研孔錢的預加工。鉸刀比擴孔鑽齒數多，導向好，芯部直徑大，剛性好，所以鉸孔能獲得較高的加工精度和光潔度。

爲了提高鉸孔精度，鉸孔時最好是工件旋轉，鉸刀只作進給運動。在機床上鉸孔時，爲了消除鉸刀軸線曲線與機床主軸線的不同軸而引起鉸孔時振動與孔的不應有的擴大，鉸刀最好采用浮動裝夾，並使鉸刀在有精密導線的情況下進行工作。

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鎢鋼刀具磨損是在切削時刀具在高溫條件下受到工件、切屑的摩擦作用，使刀具材料逐漸被磨耗或出現破損的現象。研究刀具磨損原因，防止過早、過多的刀具磨損以及如何延長刀具壽命，這是影響生産效率、加工成本和加工質量的壹個重要課題。

刀具磨損形式：刀具磨損可分爲正常刀具磨損和非正常刀具磨損兩類。

1.正常刀具磨損：隨著切削時間增加磨損逐漸擴大的形式，包括前面磨損、主後面磨損、副後面磨損

2．非正常刀具磨損，亦稱破損

(1)溝槽磨損：在刀具後面上刻劃出深淺不同的溝槽。這主要是因刀具材料耐磨性不夠，或加工材料表面有硬質點摩擦等所致。

(2)切削刃細小缺口：在切削刃上出現微粒脫落形成不規則的細小缺口，這是由于刀片硬度高、脆性增大、切削刃鋒利使強度變差、斷續切削或切屑碰壞造成的。

(3)塑性變形：刀具切削區域因嚴重塑性變形使刀面和切削刃周圍産生塌陷，造成的原因主要是，切削溫度過高和切削壓力過大，刀頭強度和硬度降低。尤其在高速鋼刀具上較易出現這種形式的刀具磨損。

(4)切削刃崩裂：在切削刃和前刀面上受較大沖擊力作用、背吃刀ɑp和進給量ƒ過大使切削力增大，中間切人使主、副切削刃均受切削力作用，刀具前角大和強度低等情況造成切削刃和前刀面大面積崩裂。

(5)切削刃剝落：在刀面或切削刃周圍出現表層脫落而損壞刀具，這類損壞常發生在硬度高、脆性大的陶瓷刀具上。並在壓力和摩擦力較大情況下易産生。

(6)熱裂：在垂直于切削刃方向上因受熱而産生裂紋。由熱循環使材料疲勞，或因間斷切削和切削液澆注不均勻使切削溫度驟變，易引起前、後刀面上出現細微裂紋。

刀具磨損機理：

1．磨粒磨損：在工件材料中存在著氧化物、碳化物和氮化物等硬質點。在鑄、鍛工件表面上存在著硬的夾雜物和在切屑、加工表面上粘附著硬的積屑瘤殘片，這些硬質點在切削時如同"磨粒"對刀具表面摩擦和刻劃作用致使切削刃刀面磨損。磨粒磨損是壹種"機械摩擦"性質的刀具磨損。

2．相變磨損：工具鋼刀具在較高速度切削時，由于切削溫度升高，使刀具材料産生相變，硬度降低，若繼續切削，會引起前面塌陷和切削刃卷曲。鎢鋼刀具在高溫(>900℃)、高壓狀態下切削也會因産生塑性變形而失去切削性能。

3．粘結磨損：亦稱冷焊磨損。當刀具材料與工件材料産生粘結時，兩者産生相對運動對粘結點産生剪切破壞，將刀具材料粘結顆粒帶走所致。在高溫高壓作用下刀具表面層材料性能變化，當工件與刀具産生相對運動時，刀具材料的粘結顆粒被帶走而形成粘結磨損。

4.擴散磨損：是在高溫作用下，使工件與刀具材料中合金元素相互擴散置換造成的。

5.氧化磨損：亦稱邊界磨損，當鎢鋼刀具的切削溫度達到700-800℃時，鎢鋼材料中WC、TiC和如Co與空氣中氧起化合作用，形成了硬度和強度較低的氧化膜。在切削時受工件表層中氧化皮、冷硬層和硬雜質點對氧化膜連續摩擦，造成了在待加工表面處的刀面上産生氧化磨損。

合理選擇刀具材料、刀具幾何參數等可提高刀具的耐磨性、耐熱性和化學穩定性。此外，提高刀具強度和刀具刃磨質量、改善散熱條件、合理使用切削液，均能有效地防止刀具磨損。

刀具壽命T定義爲刀具磨損達到規定標准時的總切削時間（單位爲mim），影響刀具壽命的因素有

1．切削速度Vc：提高切削速度Vc，使切削溫度增高，磨損加劇，而使刀具壽命T降低。

2．進給量ƒ與背吃刀量αp：ƒ和αp增大，均使刀具壽命降低，但ƒ增大後，切削溫度升高較多，故對T影響較大；αp增大，改善了散熱條件，故使切削溫度上升少，因此對刀具壽命影響較小。

3．刀具幾何參數的影響：在刀具幾何參數中，影響刀具壽命主要有：前角、主偏角、副偏角和刀尖圓弧半徑。減小主偏角、副偏角和增大刀尖圓弧半徑，都能起到提高刀具強度和降低切削溫度作用，均有利于提高刀具壽命。

4．工件材料：加工材料的強度、硬度和韌性越高，切削時均能使切削溫度升高，刀具壽命降低。

5．刀具材料：刀具材料是影響刀具壽命的重要因素，如刀具材料的熱導率、耐磨性越高，切削時刀具壽命越長，因此，選用塗層刀具和高性能刀具材料，是提高刀具壽命的有效途徑。