此文用於介紹壹種超粗碳化鎢粉末的制作方法的專利。

超粗碳化鎢粉和超細碳化鎢粉在隨著硬質合金技術的發展下需求越來越大。

設計一種高溫下不變形的鎢加熱子裝置，包括石英管腔體、鎢絲加熱部分和樣品台，其中鎢絲加熱部分由扁平螺線管狀加熱鎢絲、緊固鎢絲、懸掛鎢絲、氮化硼陶瓷杆和固定用陶瓷組成。相關聯地採用一種高溫下不變形鎢絲加熱裝置中專用的鎢絲繞制支架，鎢絲繞制支架包括定型架和定位塊兩個部分，鎢絲繞制形狀和間距能一次成型，寬度可調並能很簡單地從繞制支架上取下。

圖1為鎢絲加熱裝置示意圖，圖2為鎢絲定型繞制法示意圖，圖3為鎢絲固定法示意圖。石英管腔體9形成密閉反應室，樣品台10和鎢絲加熱部分置於石英管腔體9的上下部。鎢絲的寬度、間距和匝數可以根據不同的實驗裝置和溫度分佈均勻性的要求而事先確定下來。這樣定型架6邊緣的凹槽位置和定位塊7的大小也就確定了。

將一根直鎢絲在定位槽內一匝匝繞好，用夾具調整彎折處，消除其扭曲力，盡可能使每一匝鎢絲上下兩段直絲與其他匝的上下段直絲分別處於同一水平面中。之後取下定位塊7，取出定型架6。如圖3所示。每匝鎢絲的兩端頭分別繞一段較細的鎢絲插入氮化硼陶瓷杆4上對應的小孔內，用小段鎢絲將其夾緊，緊固在氮化硼陶瓷杆4上。利用六方氮化硼陶瓷杆4的可加工性和高溫下的剛性，鎢絲的形狀被固定下來。氮化硼陶瓷杆4兩端分別打孔用於固定懸掛鎢絲3，四根懸掛鎢絲3的另一端分別固定於電極上部的可加工固定用陶瓷5上。加熱鎢絲的兩端接銅電極8。

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使用高溫下不變形的鎢加熱子裝置具有以下顯著效果：

1.加熱鎢絲在高溫的情況下不會產生變形或者扭曲。即便是連續幾十小時或者是間斷累加幾百個小時的運作，都仍然能保持原來的形狀，這樣就能最大限度地延長鎢絲的使用壽命。不僅節約成本和時間，還確保了一系列比較實驗中實驗條件的同一性。
2.加熱鎢絲所覆蓋的襯底表面的溫度能基本保持均勻狀態，促使氣體分解的高溫鎢絲面積增大，能夠使氣體得到更充分的分解，提高氣體分解率。膜的品質和生長速率也相應得到提高。金剛石膜CVD生長實驗中，成核和生長都能保持均勻，且較高甲烷濃度（約2%）下仍然能保持較高的膜品質。這是因為鎢絲繞制方式改變後，氣體分解率提高了，襯底表面溫度變得均勻了，非晶成份被原子態氫刻蝕得更加充分。
3.加熱鎢絲中的電流比同樣長度的螺線管狀鎢絲中的電流有所增大，但是不至於超過原有的變壓器和引線的額定電流值，所以不用更換新的大電流變壓器，也不會受到反應室腔體大小的影響，能更加發揮出該型系統在成膜的基礎性研究上，抽氣、充氣、升溫和降溫速度快，功耗和氣耗小，成本低的優點，為CVD制膜的工業應用做好了小試的基礎。

該裝置可適用於金剛石膜，立方碳化硼膜和非晶矽膜的製備和生長的基礎性研究。

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一種高溫下不變形的鎢加熱子裝置的組成部分包括石英管腔體9，鎢絲加熱部分和樣品台10，其中鎢絲加熱部分由扁平螺旋管狀的加熱鎢絲1、緊固鎢絲2、懸掛鎢絲3、氮化硼陶瓷杆4、固定用陶瓷5、和銅電極8組成。

熱絲CVD系統中，化學反應的能量是靠鎢絲發熱提供的，襯底也是靠鎢絲的熱輻射而加熱到一定的生長溫度的，襯底表面的溫度均勻性會因鎢絲的形狀而不同，而膜成核和生長的均勻性的一個非常重要的影響因素就是襯底表面溫度的均勻性。在一般的實驗室CVD小型和中型系統中，鎢絲都是繞成螺線管狀的鎢加熱子。這種繞法相對簡單，每一匝都是相同的外徑。但是採用螺線管狀的鎢絲加熱子，襯底表面的溫度分佈沒辦法達到均勻的效果，以螺線管軸線的襯底表面的豎直投影線作為基準線，襯底表面離該線越遠的點溫度就越低，而且螺線管本身中間的溫度會比兩端高，這也是造成襯底表面溫度分佈不均的原因之一。螺線管狀的鎢絲加熱子不但會導致襯底表面溫度的不均勻，而且在CVD生長過程中，鎢絲在高溫下通常會發生變形，中間的高溫部分彎曲下垂，導致襯底表面溫度分佈的均勻度更低，最終致使無法繼續進行CVD生長過程，必須更換鎢絲後才能繼續操作。這樣一來，就會對試驗效果造成一定的影響。因為新的鎢絲在各方面條件下都不可能和原鎢絲完全一致，這必定會影響到比較性試驗結果的可靠性。

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在生長CVD金剛石膜的過程中，鎢絲安裝好後都要經過長時間的碳化，將鎢碳化成碳化鎢，避免其在高溫下會發生形變，即便如此，在長時間的工作狀態下，螺旋管還是會逐漸變形彎曲然後下垂。在大型CVD系統（反應室直徑大於50cm）中，為了製備大面積且均勻的膜，採用大面積柵狀直拉鎢絲以此來消除溫度不均勻和加熱絲的形變問題。但是大型CVD系統在膜生長的過程中，一般都有較大的功率和氣體消耗，而且直拉熱絲排布的時候，通過熱絲的總電流都會很大，一般都在100安培以上，需要大功率大電流的熱絲加熱變壓器，和相應的系統冷卻裝置，設備相對比較複雜，不適合做基礎試驗的研究。

對核心的鎢絲加熱部分可以通過以下改進措施解決上述問題。
1. 鎢絲繞製成扁平環狀，並用特質模具一次性繞制定型而成。
2.採用耐高溫的氮化硼陶瓷杆（熔點大於2400℃）隨鎢絲進行固定。
3.將氮化硼陶瓷杆懸掛在電極上端固定好，使扁平加熱鎢絲整體與襯底表面保持平行。
4.新鎢絲在使用前要經過應力處理。
新鎢絲繞制和固定好後，在通常的生長氣氛中，低溫下進行較長時間的退火處理，以消除繞制和定型過程中產生的應力。升溫的過程為：鎢絲溫度每升溫100℃後，保持2小時，直到鎢絲溫度達到生長溫度。

這個是針對鎢絲繞制的具體改進措施，這種高溫下不變形的加熱子裝置將會大大提高後續鍍膜的效率。

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汽車上的車燈是保障行駛安全的重要器件，也是非常重要的外觀件。隨著科學技術的不斷革新，汽車工業的飛速發展，對汽車照明的要求也越來越高。車燈反射鏡的品質直接影響汽車的照明效果。常規的車燈經過加工成型後，大部分都以鍍鋁作為反射膜來提高其表面的反射率。在國內鍍鋁的工藝主要有離子轟擊，鍍鋁，上保護層三個環節。為了不讓鋁層脫落且被氧化腐蝕，這三個環節都是分開進行的。預處理關係到鋁層的附著力，從而影響到膜層的品質，而且鋁層的厚度和保護層的厚度都對車燈的品質有一定的影響力。如果鍍鋁生產週期過長，會增加生產成本，保護層的品質就會變差。所以，解決這一類問題就顯得特別重要。

這種用鎢加熱子的鍍鋁工藝可以使得零件在鍍鋁中的效果更佳顯著，一定程度上降低了鍍鋁的失敗率。預處理中清理吸附在車燈基底材料表面的大氣分子，水汽以及油脂，並把車燈表面打毛，以此大大提高了表面和鋁層的結合強度，設有SiO2的保護層可以增加機器的強度並且防止氧化。此外，通過運輸車來進行上下件的轉移，可以減少灰塵的污染，以此來提高車燈鍍鋁的效果。此工藝不僅提高了保護層薄膜的品質，而且還將原來鍍鋁生產的週期從26分鐘縮短至6分鐘，這樣以來就減小了車燈的報廢率和投入成本。

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為了解決汽車車燈鍍鋁性能效果不佳、生產週期長，保護層品質差的問題。通過以下改進，可以進一步提升鋁層品質。

1.注塑零件，將原料放入模具中加工成零件。
2.去飛邊，去除零件的四邊的預料。經過外觀檢查後，取出不合格的產品，對合格的產品進行噴氣槍吹氣，最後將零件放入運輸車轉移到鍍鋁機旁邊，把零件掛上夾具。
3. 預處理、鍍鋁、保護層，將零件放進鍍鋁設備中關門抽真空，在到達2.0E-2torr壓力的時候，腔體內的兩根高壓鋁板產生輝光，所產生的定向離子流會對車燈表面進行轟擊，驅趕表面氣體並使零件表面產生很細微的凹坑，以此來增加鋁層和零件表面的附著力；預處理後繼續抽真空，達到高真空5.0E-5torr時給鎢絲加熱使鋁環熔化氣化鍍鋁；在腔體內充入矽油，高真空向低真空轉換，在達到壓力1.5E-2torr的時候，兩高壓鋁板間產生的輝光放電會把矽油電離成Si02然後覆蓋在鋁層表面，以此增加鋁層的機械強度並且防止鋁層被空氣氧化腐蝕。鍍鋁機通過鎢加熱子蒸發進行鍍鋁，其特徵在於：鎢絲上設置有鋁環，所述鋁環的純度為99.99%，鎢絲的純度為99.99%。製成品的零件最後進行功能測試，包括鋁層附著裡測試、鋁層厚度測試、保護層厚度測試以及NaOH耐腐蝕測試。

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目前，工業上用鎢礦製備金屬鎢粉一般通過3個步驟：鎢礦浸出，煆燒和氫還原。這種方法，工藝比較複雜，成本高，生產的鎢粉顆粒直徑一般在10um左右。近年來很多研究者嘗試各種方法製備超細或納米鎢粉，如北京科技大學的郭志猛等在2005年發明的專利“一種納米級鎢粉的製備方法”中，以三氧化鎢為原料，分階段氫還原得到納米鎢粉。由於其原材料不是直接使用鎢酸鈣，使用三氧化鎢成本較高，分步氫還原進一步增加了成本。

一種由鎢酸鈣製備納米鎢粉的方法，包括以下步驟：
(1)將鎢酸鈣與導電金屬緊密接觸製成電解用的陰極，以可溶或不溶性材料為與之配套的陽極，以CaCl₂與其他鹼金屬或鹼土金屬的混合物為電解質；
(2)將電解質置於可加熱的密封電解槽中，升溫至250°C後保持10-50小時以除去電解質的水分，再在惰性氣氛保護下升溫至反應溫度550°C 〜750°C，在兩電極間施加電壓電解；
(3)反應完成後，電解質升溫，在惰性氣氛下將陰極置於CaCl₂基熔鹽中浸泡5-60min，洗滌除去陰極產物中殘餘的鎢酸鈣和其他雜質；
(4)取出陰極產物，待冷卻後用去離子水浸泡以除去表面殘餘電解質，再乾燥即得到納米鎢粉。

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在鎢矽的提取冶金中，金屬鎢和矽粉生產的重要性是顯而易見的，鎢矽粉的性能在很大程度上影響鎢製品的性能。鎢矽粉的品質是對鎢矽和鎢矽合金優越性能的保證，鎢矽粉工業面臨極大的挑戰，它必須滿足市場對它愈來愈高的要求，對鎢矽粉的生產不僅有化學純度方面的要求，而且也有物理性能和工藝性能方面的要求，特別是為滿足一些特殊用途的超細鎢矽粉的製備技術還有待解決。

生產鎢矽粉的工藝很多，採用氧化矽和三氧化鎢為原料通過氫還原反應製備鎢矽粉是其中一種；傳統的氫還原工藝流程是將原料焙燒得到的三氧化鎢和氧化矽，再經過兩個階段還原得到鎢矽粉，使用傳統工藝製備鎢矽粉存在下述問題:
1、還原溫度低，反應時間長，費時；
2、採用管狀還原爐，設備複雜，不節能；
3、產品純度低，較難連續化生產。

針對上述技術問題，本發明提供一種製備時間短、容易實現規模化生產的製備鎢矽粉的工藝。
(1)將Na2WO4.5H20溶於蒸餾水中，加入正矽酸乙酯；
(2)再滴加鹽酸溶液，磁力攪拌混合均勻；
(3)將混合溶液置於高壓反應釜中加熱反應；
(4)再冷卻至室溫後過濾，得到沉澱物；洗滌沉澱物，並烘乾；
(5)將烘乾的沉澱物放入馬弗爐中灼燒，得到三氧化鎢和氧化矽粉體；
(6)將三氧化鎢和氧化矽粉體置於等離子反應室中，在該反應室內通過電離惰性氣體形成高溫等離子體，三氧化鎢和氧化矽粉體被高溫等離子體加熱後在還原氣氛下還原成鎢矽粉。

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在鎢鈦的提取冶金中，金屬鎢和鈦粉生產的重要性是顯而易見的，鎢鈦粉的性能在很大程度上影響鎢製品的性能。鎢鈦粉的品質是對鎢鈦和鎢鈦合金優越性能的保證，鎢鈦粉工業面臨極大的挑戰，它必須滿足市場對它愈來愈高的要求，對鎢鈦粉的生產不僅有化學純度方面的要求，而且也有物理性能和工藝性能方面的要求，特別是為滿足一些特殊用途的超細鎢鈦粉的製備技術還有待解決。

生產鎢鈦粉的工藝很多，採用氧化鈦和三氧化鎢為原料通過氫還原反應製備鎢鈦粉是其中一種；傳統的氫還原工藝流程是將原料焙燒得到的三氧化鎢和氧化鈦，再經過兩個階段還原得到鎢鈦粉，使用傳統工藝製備鎢鈦粉存在下述問題:1、還原溫度低，反應時間長，費時；2、採用管狀還原爐，設備複雜，不節能；3、產品純度低，較難連續化生產。

針對上述技術問題，本發明提供一種製備時間短、容易實現規模化生產的製備鎢鈦粉的工藝。

(1)將鎢酸銨加入蒸餾水中加熱溶解，再加入鈦酸丁酯和異丙酯；
(2)再滴加鹽酸溶液，磁力攪拌混合均勻；
(3)將混合溶液置於高壓反應釜中加熱反應；
(4)再冷卻至室溫後過濾，得到沉澱物；洗滌沉澱物，並烘乾；
(5)將烘乾的沉澱物放入馬弗爐中灼燒，得到氧化鈦和三氧化鎢粉體；
(6)將氧化鈦和三氧化鎢粉體置於等離子反應室中，在該反應室內通過電離惰性氣體形成高溫等離子體，氧化鈦和三氧化鎢粉體被高溫等離子體加熱後在還原氣氛下還原成鎢鈦粉。

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鎢是一種銀白色、有光澤、體心立方結構的金屬，具有熔點高、化學性質穩定的特性。將金屬鎢加入到鋁或鋁合金中，利用金屬鎢的熔點高和化學性質穩定的特性，可增強鋁及鋁合金的強度、耐磨性和耐熱性能等，有望發展一種新型的鋁基複合材料。但是金屬鎢與鋁及鋁合金之間的熔點、密度都差別很大(鎢的熔點為3422°C、密度為19.35g/cm³，鋁及鋁合金的熔點通常為580~650°C、密度為2.7-2.9g/cm³)，因此，採用常規的合金熔鑄方法或攪拌鑄造方法都很難將金屬鎢均勻加入到鋁或鋁合金當中形成鎢粉增強鋁基複合材料。

本發明所述的鎢粉增強鋁基複合材料的製備方法包括如下步驟：
1)在鋁或鋁合金液霧化噴射沉積裝置的高壓惰性氣體輸入管上安裝鎢粉定量供應裝置；
2)確定鎢粉的粒徑、供應量以及鋁或鋁合金液的霧化噴射沉積工藝參數，其中鎢粉的粒徑2 μ m，鎢粉的供應量為10〜30g/min，鋁或鋁合金液的噴射沉積流量為90〜170g/min，鋁或鋁合金液的霧化溫度為750〜800°C，高壓惰性氣體採用氮氣或氬氣且壓力為6〜9MPa ；
3)利用高壓惰性氣體為載流介質，將鎢粉定量供應裝置提供的鎢粉噴射到由鋁或鋁合金液霧化噴射沉積裝置形成的鋁或鋁合金微液滴的表面，而使鎢粉分散粘附在鋁或鋁合金微液滴的表面再一起噴射沉積到基板上，凝固後得到鎢粉增強鋁基複合材料。

其優點如下：
1）利用高壓惰性氣體為載流介質將鎢粉噴射到鋁或鋁合金微液滴的表面，而使鎢粉分散粘附在鋁或鋁合金微液滴的表面，這樣便有效地防止了鎢粉發生團聚，解決了現有技術中存在的鎢粉難以分散均勻的問題，從而可以獲得鎢粉均勻分佈的使用壽命長的鎢粉增強鋁基複合材料；
2）相比于傳統的粉末冶金方法，本發明的生產工序明顯減少，工藝流程明顯縮短，可有效降低鎢粉增強鋁基複合材料的生產成本；
3）通過直流電機帶動螺杆式定量供應器旋轉實現對鎢粉的定量供應，既能準確控制鎢粉的加入量，又能方便地調節鎢粉的加入量，從而可獲得不同鎢粉含量的鎢粉增強鋁基複合材料。

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工業中常用的鎢粉主要是通過氫氣還原氧化鎢粉得到的，此種粉末顆粒形狀不規則、流動性差、堆積密度低。近些年來，近球形或球形鎢粉的需求增多，並廣泛應用於製備多孔材料、熱噴塗及注射成形等粉末冶金工藝中。利用近球形或球形鎢粉製備的製品具有均勻分佈、相互連通的孔隙，因此可以在製備多孔鎢中取代常規鎢粉。

形鎢粉有兩個特點:一是呈球形或近球形，粉末流動性好；二是高振實密度。作為熱噴塗、多孔材料、粉末冶金工業等領域的高新材料，球形鎢粉由於其製備技術的特殊性和優異的使用性能，引起國內外研宄者的關注。

本文所涉及的近球形鎢粉的製備方法步驟如下：

稱取一定量的顆粒狀氧化鎢粉末顆粒，把氧化鎢粉末顆粒移入HYB球形化設備中在處理轉速為3000~4500r/min條件下，處理5~60min進行整形處理，然後把球形化整形後的氧化鎢粉進行篩分，以除去球形化處理後的粉末細小顆粒，篩分後的粉末在還原性氣氛下650~750°C溫度下還原製備近球形鎢粉顆粒。

此種方法大大簡化了近球形鎢粉的生產工藝技術，製備工藝流程簡單，具有生產效率高、週期短、易於控制參數、生產成本低等特點，並且製備近球形鎢粉過程中不會產生廢液等二次污染。

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鎢粉生產是利用氫氣將藍鎢還原成單質鎢粉的過程，目前在鎢粉的生產過程中，多採用人工進行還原過程的上下料操作，如出舟、下料、空舟清洗、上料、輸送、疊舟、排舟、以及進舟等操作都是由人工完成。這樣的方式效率較低，且生產出的鎢粉品質不夠穩定，極大的浪費了資源。為此，發明一種用於鎢粉生產的全自動上下料生產線是極為必要的，其不但可以實現鎢粉生產過程的全自動流水作業，同時還能夠提高生產效率，具有產品品質穩定、生產現場整齊、人力成本低等優點，同時方便了生產管理。

鎢粉生產的全自動上下料生產線，從鎢粉的出舟、下料、空舟清洗，到鎢粉定量上料、輸送、疊舟、排舟、以及進舟，全部實現自動化操作。包括出舟單元、下料單元、空舟清洗單元、定量上料單元、輸送單元、排舟單元、以及進舟單元，所述出舟單元位於還原爐管的出口處，並銜接所述下料單元，所述空舟清洗單元，清洗所述下料單元中的空舟並將空舟送入所述輸送單元，所述輸送單元上設有所述定量上料單元，所述輸送單元，銜接所述排舟單元，所述排舟單元，銜接所述推舟單元，所述推舟單元將載料的舟推入還原爐管中。

此種方法不但可以實現鎢粉生產過程的全自動流水作業，同時還能夠提高生產效率，具有產品品質穩定、生產現場整齊、人力成本低等優點，同時方便了生產管理。

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傳統的廢鎢粉回收處理中，是將粉末狀廢鎢粉先經過氧化轉化為氧化鎢，再將氧化鎢通過堿溶的方法形成鎢酸鹽。這樣不僅工序複雜，而且效率很低，廢鎢粉的氧化率通常在50%以下，未被氧化的鎢粉需要再次通過其他方法進行回收處理。同時，由於直接處理的是粉狀廢鎢粉，導致環境中粉塵非常大，難以較徹底的收集，也造成鎢的大量損失。而收塵系統在收集因氧化反應而有一定溫度的鎢粉時，也難以避免鎢粉燃燒、爆炸的事故發生。

一種廢鎢粉的高效回收方法，其特徵在於包括以下步驟:
1)將廢鎢粉、焦炭、碳酸氫鈉混合，得混合料；
2)將混合料進行成型處理，壓制成圓柱體形混合料；
3)將步驟2)得到的圓柱體形混合料裝入層級式靜態爐的各裝料盤中，並裝入層級式靜態爐的預熱區中；
4)在層級式靜態爐的預熱區對圓柱體形混合料進行預熱；
5)將預熱後的裝料盤轉移至層級式靜態爐的反應區進行反應，使圓柱體形混合料逐層剝離成鎢酸鈉為主的混合物；
6)將步驟5)得到的鎢酸鈉為主的混合物放入溶解槽中溶解，得鎢酸鈉溶液。

該方法創新地利用了將廢鎢粉與碳酸氫鈉、焦炭按比例優化組配並壓制成型的工藝方法，使得工序非常簡潔，鎢回收率大幅度提高，解決粉末狀廢鎢粉處理時所帶來的環境污染、鎢損失、安全隱患等問題。

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本實用新型涉及一種鎢粉生產工具，特別涉及一種鎢粉自動放料平臺。為了克服現有技術中鎢粉品質因K、Si影響而降低的缺點，本實用新型提供了這樣一種鎢粉自動放料平臺，包括有進料腔、攤鋪腔，進料腔下端設在攤鋪腔內，在進料腔上端設有進料口和氫氣進口，在進料腔下端設有開口，在開口上設有分料網。有益效果：本實用新型達到了克服了K、Si對鎢粉粉粒的影響和提高了鎢粉的粒度的效果。

鎢粉生產過程中，因鎢粉在常溫下不會與氧氣發生反應，所以現有的自動放料平臺沒有考慮採用在密封狀態下進行平鋪放料，一般採用開方狀態下進行平鋪放料，但鎢粉含有K、Si能促進鎢粉顆粒長大的雜質。在氧氣的作用下易進一步啟動K、Si，從而促進鎢粉粒度長大。為了防止鎢粉被二次污染，需要在相對乾淨的環境內對鎢粉進行平鋪放料，以提聞鶴粉的品質。

一種鎢粉自動放料平臺，其特徵在於，包括有進料腔、攤鋪腔，進料腔(I)下端設在攤鋪腔內，在進料腔上端設有進料口和氫氣進口，在進料腔下端設有開口，在開口上設有分料網； 所述的攤鋪腔內設滑動杆、螺旋杆、及設在滑動杆下方的裝料盤，滑動杆二端固定在攤鋪腔內壁上，在滑動杆上設有滑塊，滑塊上設有分散孔，螺旋杆—端與攤鋪腔內壁活動連接、另一端與攤鋪腔外的變頻驅動設備機械連接，螺旋杆上的螺紋與滑塊上側壁上的螺紋相互嚙合； 所述滑塊上的分散孔通過布袋與進料腔下端開口連通。

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在鎢銅的提取冶金中，金屬鎢和銅粉生產的重要性是顯而易見的，鎢銅粉的性能在很大程度上影響鎢製品的性能。鎢銅粉的品質是對鎢銅和鎢銅合金優越性能的保證，鎢銅粉工業面臨極大的挑戰，它必須滿足市場對它愈來愈高的要求，對鎢銅粉的生產不僅有化學純度方面的要求，而且也有物理性能和工藝性能方面的要求，特別是為滿足一些特殊用途的超細鎢銅粉的製備技術還有待解決。

生產鎢銅粉的方法很多，採用氧化銅和三氧化鎢為原料通過氫還原反應製備鎢銅粉是其中一種；傳統的氫還原工藝流程是將原料焙燒得到的三氧化鎢和氧化銅，再經過兩個階段還原得到鎢銅粉，使用傳統方法製備鎢銅粉存在下述問題:

1、還原溫度低，反應時間長，費時；
2、採用管狀還原爐，設備複雜，不節能；
3、產品純度低，較難連續化生產。

本發明涉及一種摻銅鎢粉的製備方法，其包括將Na2WO4·5H2O和CuSO4·5H2O溶於蒸餾水中；再滴加鹽酸溶液，磁力攪拌混合均勻；將混合溶液置於高壓反應釜中加熱反應；再冷卻至室溫後過濾，得到沉澱物；洗滌沉澱物，並烘乾；將烘乾的沉澱物放入馬弗爐中灼燒，得到三氧化鎢和氧化銅粉體；將三氧化鎢和氧化銅粉體置於等離子反應室中，在該反應室內通過電離惰性氣體形成高溫等離子體，三氧化鎢和氧化銅粉體被高溫等離子體加熱後在還原氣氛下還原成鎢銅粉。本方法採用鎢酸鈉、硫酸銅與鹽酸製備氧化鎢和氧化銅後，通過等離子電弧法製備鎢銅粉，由於鎢銅粉與冷卻介質之間有很大的溫度差，在促使形核的同時也有效抑制了晶核的生長，制得的鎢銅粉可達到納米級。

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鎢具有熔點高、蒸氣壓低、硬度高、酸腐蝕性好等優異的物理化學性能，在國民經濟各部門及國防工業中使用範圍及消耗量正逐年增加。然而，鎢是不可再生的國家戰略性重要資源，儘管我國保有的鎢礦資源居世界首位，但目前處理鎢精礦到制取金屬鎢粉要經過鎢精礦的分解、APT的制取、三氧化鎢製備及其還原制取鎢粉等過程，存在生產工藝流程長等缺點，開發短流程，提高資源利用率，降低生產成本已成為冶金技術發展的趨勢。

熔鹽電解法是製備金屬的方法之一，從理論上說，絕大多數的金屬是可由熔鹽電解法制得，尤其是對於那些析出電位較負在水溶液中無法生成的金屬離子，必須採用熔鹽電解。目前，金屬鋁、部分稀土金屬等已由熔鹽電解法生產。鑒於熔鹽電解法在製備金屬及其合金方面的獨特優勢和潛力，某些鹼金屬、堿土族金屬（如Li、Na、Mg)，幾乎所有的過渡族金屬元素和稀土族元素，部分稀有高溶點金屬如Ti、Sc、Nb、Ta，已成為用熔鹽電解製備金屬的研究熱點。此外，採用熔鹽電解法的研究還涉及到了部分非金屬元素，如B、Si等。隨著許多單質金屬的成功製備，熔鹽電解在合金製備領域的研究也非常廣泛，主要包括鋁基合金（如Al-k、Al-Sr等）、鎂系合金、鈦系合金以及稀土合金。上述研究已取得相當一批研究成果，部分已在工業上取得應用。

本發明涉及電解法製備鎢粉技術，具體是一種熔鹽電解製備鎢粉的方法。本發明包括以下步驟：
(1)熔鹽混合及除水
(2)電極的處理
(3)預電解
(4)電解(主要參數：溫度、槽電壓、電流密度、電解時間等)
(5)鎢粉分離與收集。本發明製備原料成本低，工藝流程短、設備簡單，沒有固、液、氣廢棄物的排放，不造成二次污染，能夠以較低的成本直接從鎢酸鹽電解製備鎢粉。

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雜多酸是由兩種或兩種以上的無機含氧酸根離子經過酸化、縮合、脫水得到 具有籠型結構和孔道的一類酸，是近年來研究開發比較活躍的新型酸催化劑和 氧化還原催化劑。雜多酸作為酸催化劑，具有催化性能優越，不揮發，腐蝕作 用小，反應易調控等優點，已用在丙烯、正丁烯、異丁烯水合製備醇，乙酸與 乙烯直接合成乙酸乙酯，四氫呋喃選擇性聚合制聚四甲撐醚二醇以及曱基丙烯 搭氧化制甲基丙烯酸等化學加工過程。這些催化劑的活性組分基本上以含鵠雜 多酸為主。含鴒雜多酸酸性強，結構穩定，易溶于水及含氧有機溶劑中，是性 能優良的酸催化劑。

一種用鎢粉製備含鎢雜多酸的方法，包括以下步驟：(1)使雙氧水與鎢粉在0-80℃之間接觸，直至鎢粉溶解，形成過氧鎢酸 溶液，(2)保持溶液在0-100℃，向溶液加入還原劑至鎢酸完全沉澱，過濾，水洗沉澱，(3)使鎢酸沉澱與含氧酸接觸，待鎢酸沉澱完全溶解後，蒸發結晶，獲得含鎢雜多酸，所述的含氧酸選自磷酸或酸性矽酸溶膠。與現有技術相比，本發明工藝簡單，生產過程不使用大量高濃度強酸和易燃性有機萃取劑，產品不含其他陽離子雜質，含鎢雜多酸收率高。

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碳化鎢粉是用金屬鎢粉和炭黑為原料，按一定比例配成混合料，將混合料裝入石墨舟皿中，置於炭管爐內或高中頻感電爐中，在一定溫度下進行炭化，再經球磨、篩分。其中的球磨是指當球磨機轉動時，由於研磨體與球磨機內壁之間的摩擦作用，將研磨體依旋轉的方向帶上後再落下，這樣物料就連續不斷地被粉碎。但往往在球磨環節後，球磨機倒出的物料都成結塊，結塊不利於後續處理，因此篩分環節起著重要作用。

篩分分為幹篩和濕篩，要把結塊分離出來需要的是幹篩。現有的幹篩技術主要是人工幹篩，幹篩時間長、效率低，而且在幹篩過程中碳化鎢粉飛揚，造成了碳化鎢粉的損失，同時危害篩分人員的身體健康。

一種碳化鎢粉自動幹篩裝置，其特徵在於，包括有篩選罐(I )、上支架(2)、震動電機(3)、標準篩(4)、灰塵感測器(5)、彈簧(6)、下支架(7)、PLC控制系統(8)和出料閥門(9)，所述篩選罐(I)內設有標準篩(4)，所述標準篩(4)下方設有灰塵感測器(5)，所述篩選罐(I)的出料口( 10 )設有出料閥門(9 )，所述篩選罐(I)的上部設有上支架(2 )，所述上支架(2 )的兩端各設有震動電機(3 )，所述上支架(2 )通過彈簧(6 )與下支架(7 )連接，所述下支架(7)的底部設有滑輪(11)，所述震動電機(3)、灰塵感測器(5)和出料閥門(9)均與PLC控制系統(8)連接。

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近年來，含鉛材料由於具有高污染、高毒性、低強度、低效能等問題，正在被逐漸淘汰。高鎢含量材料是目前較為理想的替代材料。然而，對於金屬材料，其加工難度非常高，從而限制了在一些領域的應用。高分子材料具有質輕、價廉、易加工等優點，人們希望開發出具有良好加工性能的高能射線遮罩高分子複合材料，以擴大金屬材料的應用途徑。

目前，對高能射線遮罩高分子複合材料的研究主要集中在填充型高分子複合材料上。主要包括稀土遮罩填料以及含鎢填料製備的高分子複合材料。對於前者，稀土遮罩填料中，部分稀土資源緊缺，成本較高。含鎢填料製備的高分子複合材料，通常是採用鎢粉等填充到聚醯胺中去。但聚醯胺抗高能射線輻射老化性能不強，通常需要添加抗輻射老化劑。

聚苯硫醚(PPS)具有優良的耐高溫、耐腐蝕、耐輻射、阻燃、均衡的物理機械性能和極好的尺寸穩定性等特點，被廣泛用作結構性高分子材料，通過填充、改性後廣泛用作特種工程塑料。聚苯硫醚(PPS)的耐輻射性好，耐輻射達到IXlO8 Gy，是其他工程塑料無法比擬的新材料，在原子彈、中子彈領域，是高分子材料中作為耐輻射唯一理想的優良材料；是核工業中不可或缺的防護材料。另外，純聚苯硫醚(PPS)的極限氧氣指數可高達44，具有優良的耐燃性。隨著含鉛材料的退出，核工業領域需要大量遮罩材料來進行補充。考慮到核工業苛刻的環境，耐高溫、耐輻射與阻燃性能優良的聚苯硫醚成為製備高能射線遮罩高分子複合材料的首選。所以聚苯硫醚(PPS)的遮罩改性具有重要的實際應用意義。

聚苯硫醚-鎢粉遮罩複合材料及其製備方法，其特徵在於:該複合材料包括以下組分及其重量百分比:3.0-14.0wt%聚苯硫醚樹脂，85.0-97.0wt%的鎢粉填料，0.3-0.5wt%的偶聯劑，0.01-0.lwt%抗氧劑，0.1-0.5wt%的潤滑劑，0.05-0.25wt%分散劑；所述的抗氧劑為四[盧-(3，5- 二叔丁基-4-羥基苯基)丙酸]季戊四醇酯或β-1X 5- 二叔丁基-4-羥基苯基)丙酸正十八碳醇酯；所述的偶聯劑為r-縮水甘油醚氧丙基三甲氧基矽烷或氨乙基氨丙基三乙氧基矽烷；所述潤滑劑為矽酮潤滑劑；所述分散劑為亞乙基雙硬脂醯胺。

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