鎢極的電流承載能力除了與它們的化學成分有關外，還受到許多其他因素的影響，如焊槍的形式、電極夾頭的極性、電極直徑、電源種類、電極從焊槍中伸出的長度、焊接位置、保護氣體的性質等。

在工藝條件相同的情況下，用直流電焊接對各種類型電極的載流能力的影響沒有很大的差別。鎢極的載流能力大都與其極性有關，大約2/3的熱量產生在陽極上，1/3的熱量產生在陰極上。因此，在不過熱條件下，電極接負極（正接法）時可以承載的電流比電極接正極（反接法）時大得多（約10倍）；同樣，直流電源情況下電極接負極時的載流能力比交流電情況下的載流能力大。

交流電時，純鎢極的載流能力低於其他鎢極，而各類電極在對稱波形交流電情況下的電流承載能力要比在非對稱形交流電時的電流承載能力小。

純鎢極價格不太昂貴,一般用於對焊接品質要求不太嚴格的情況下，不過用交流電進行焊接時，純鎢極的載流能力較低且抗污染性能差。釷鎢極載流能力較好，壽命比較長，抗污染性能較好，易引弧，電弧燃燒較穩定。手工鎢極氬弧焊時，釷鎢極的消耗量只有純鎢極的10%～20%。等離子弧焊時，國內主要採用釷鎢或鈰鎢電極。

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有害因素的防護措施：

（一） 焊接煙塵和有毒氣體的保護

1．通風技術措施 通風技術是消除焊接塵毒危害，改善勞動條件的有效措施。它的作用是把新鮮空氣送到作業地點，並及時排出有害物質和被污染的空氣，使作業環境符合勞動衛生的要求。

焊接所採用的通風措施為機械排風，並以局部機械排風最為普遍。

2.   焊接通風技術措施的設計要求

1） 在車間內施焊時，必須保證及時排出焊接過程中產生的有害煙塵、毒氣，達到勞動衛生的要求。

2） 有害氣體、煙塵等抽排到室外大氣中之前，應經過淨化處理，防止污染大氣。

3） 採用通風措施，必須保證冬季室溫在規定範圍內。

4） 要根據現場和工藝條件設計，不得影響正常施焊。

5） 應便於安裝和拆卸，便於清理和修配。

6） 局部排氣裝置 焊接過程中，局部排氣效果最好，它方便靈活，設備費用少，在焊接作業中得到廣泛應用。

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目前，由超硬製品帶來高精度、高效率磨削效果已被廣泛認可，成為磨削加工中主流產品。磨料磨具行業是一個基礎行業，在機械加工始終佔據著極其重要地位。就磨料磨具而言，有三方面改進與突破意義非凡。

第一，磨具物理結構改進，如使單位時間內作用工件磨粒數增多、使磨削平均長度增長、使磨削接觸面增大，這些都改變了單位時間磨除量，有效提升了效率；第二，超硬磨具應用，主要指以金屬粉末、金屬氧化物或CBN等超硬材料作為填充物，以樹脂、陶瓷或金屬結合劑製成磨具應用。

第三，新型磨料磨具出現，如微米級多晶組成陶瓷微晶磨料、含微細金剛石磨粒球殼磨料、超精拋光用聚酯薄膜帶等。這些新型磨料磨具所具有特點，使其在磨削加工優勢得到淋漓盡致展現。

縱觀磨削領域發展，未來磨削加工將對磨料磨具提出更高要求，從目前現狀來判斷，超硬製品恰恰滿足這些新磨削需要。如CBN磨料具有良好熱穩定性、硬度高、耐磨性好等特性，故其磨具在磨削加工時線速度高、磨削效率高、磨具壽命也高，特別適宜加工高速鋼、軸承鋼、不銹鋼、冷激鑄鐵等黑色金屬材料。此外，滿足各種需要陶瓷結合劑砂輪、大氣孔高速砂輪以及不同加工面不同磨粒砂輪、金剛石鋸片等都將隨著技術進步而擴大應用範圍，成為磨削加工主流產品。


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硬質合金絲錐的特點為強化刀尖和提高耐磨性，在採用特殊溝槽和切削角度的同時，增加了溝槽數量以減小每齒切削量；為提高耐磨性和抗粘刀性能，採用了耐熱性和化學穩定性優良的TiAlN表面塗層處理。

材質：考慮耐磨性和抗衝擊性的前提下，採用超細顆粒硬質合金。   

形狀：為提高剛性，採用無頸部的強化絲錐柄型。  

溝槽：為獲得良好切屑和提高耐磨性，採用與此相匹配的溝槽數和溝槽形狀。  

切削角度：為增加剛性和防止崩刃，採用特殊前角。  

精度：考慮到內螺紋的收縮性，採用適度加大尺寸。  

切入長度：考慮到穩定性和壽命，將切入部分長度限定在5牙。  

尖端直徑：為確保實際切入長度，採用大的絲錐尖端直徑。


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在近年來的硬質合金回收利用實踐過程中，由於對環境保護的要求日益嚴格，一些回收工藝由於會帶來污染而停止使用。目前應用比較廣泛的是機械破碎法、鋅熔法和電化學選擇性電溶法。硬質合金的硬質相碳化鎢與粘結相鈷在一定的溫度下進行燒結形成了粉末冶金的組織結構。如何使緻密而堅硬的合金組織得以分解，重新使這些硬質相與粘結金屬分離開來是回收利用工藝所要解決的第一步也是關鍵的一步。

1.高溫處理法。硬質合金是在一定的溫度下經過保護性氣體進行燒結製成的。如果在高出燒結溫度下而置於保護性氣氛對合金進行加熱，硬質合金的體積將發生膨脹，作為粘結金屬的鈷等將液化沸騰，合金的體積就將變得疏鬆而多孔堅硬的合金就變得極易破碎加工，經過破碎和研磨，就可以得到與原來的硬質合金相同的碳化鎢和粘結金屬混合物。高溫處理法的原理就在於利用特製的高溫爐，在遠大於硬質合金的燒結溫度(1800℃)使站結金屬從合金結構得以解體。這種工藝處理得到的硬質合金再生原料由於得到了高溫處理，原先所含的微量其他金屬和非金屬雜質以及有害氣體被清除出去。

2.破碎法。對於一些含鈷量不高的硬質合金來說由於硬度相對較低，可以用手工或機械的辦法破碎到一定細度後裝入濕磨機中研磨一段時間，達到一定的粒度用於再制硬質合金。這種方法工藝簡單、流程短、能耗低、不污染環境，但往往在硬質合金手工破碎時，會由於工具的金屬材料碎屑帶入破碎料中產生污染，此外，由於含鈷量較高的硬質合金不易破碎，機械破碎法受到很大限制；成分複雜的硬質合金混合料用此法也很難保證再生產品的品質。

3.鋅熔法。鋅熔法處理硬質合金的機理是基於鋅與硬質合金中的粘結相金屬(鈷、鎳)可以形成低熔點合金，使粘結金屬從硬質合金中分離出來，與鋅形成鋅—鈷固溶體合金液，從而破壞了硬質合金的結構，緻密合金變成鬆散狀態的硬質相骨架。由於鋅不會與各種難熔合金金屬的碳化物發生化學反應，再利用在一定的溫度下鋅的蒸氣壓遠遠大於鈷的蒸氣壓，使鋅蒸發出來予以回收再利用。因此，鋅熔法獲得的碳化物粉末較好地保持了原有特性。

4.選擇性電化學溶解法。廢舊硬質合金的選擇性電溶法是以廢舊合金作為陽極，置於電介質——鹽酸溶液中．在一定的選擇極間電壓下，通入直流電，廢舊硬質合金碎料在直流電場的作用下，其中的粘結相金屬鈷在陽極上氧化成為二價陽離子進入溶液與氮離子結合生成氮化鈷溶液，合金中的碳化鎢逐步從合金主體中脫離下來以固體顆粒或片狀物形式留存於陽極槽或沉入電介液底部。通過回收電介質中的鈷和固相中的碳化鎢，進行硬質合金的再制。


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1.在使用時，必須先選擇尺寸適合的導套，導套與硬質合金槍鑽頭部的間隙保持在0.003mm--0.008mm之內，使用槍鑽的機床主軸必須有較高的軸向和徑向剛性，導套和主軸要有較高的同軸度。在鑽孔過程中，被加工材料（特別是鑄件）鑽孔位置應沒有斷裂、氣孔及其他雜質，否則會造成崩刃，甚至掉頭。使用時應正確選取切削用量。一般情況下，切削速度：V=1.1-1.65 米/秒，進給量：s=0.015-0.03 毫米/轉，油壓：P=2.5-6.0Mpa，流量：Q=0.2-0.65 升/秒。 

2.硬質合金槍鑽使用的切削液比較講究,它直接影響到被加工孔的精度。一定要選擇專用的槍鑽油。一般槍鑽用切削液應有極壓添加劑,以保證在高壓下形成油膜,防止產生幹磨。切削液的粘度與鑽孔直徑有關,直徑越小,粘度越低。送往槍鑽切削區的切削油和一般機械加工相比具有壓力大、流量大、過濾精度高的特點。流量應隨孔深的增大而增大,以保證切削油有更大的流速,達到通暢排屑的目的。


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硬質合金槍鑽也叫深孔鑽，代表著先進、高效的孔加工技術。它不但可用來加工深孔（徑長比1：250），而且也可用來加工淺孔（徑長比1：1）。它由鑽柄、鑽杆、鑽頭三部分焊接在一起，中間有一通孔，適用於鑽削鑄鐵、碳鋼、銅、鋁合金、合金鋼等。槍鑽將鑽孔、鏜孔、鉸孔一次完成，一次走刀便可加工出高精度（IT6-8級）、精直線度（0.16-0.33mm/1000mm）、低粗糙度（Ra3.2-Ra0.1）孔。其鑽削速度達到30-100米/分以上。目前國內外在造船、汽車、發動機、機車、化工機械、油嘴油泵、礦山機械及液壓件等行業得到廣泛應用。 

槍鑽磨損後，需及時正確的刃磨，刃磨時必須在萬能刃具磨床或專用刃磨機床上將槍鑽裝在專用夾具上進行刃磨，可選用粒度120左右的樹脂金剛石砂輪進行刃磨，每次刃磨只修磨內外角的後刃面。必須保證正確的幾何角度和刃尖位置。


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要獲得性能良好的塗層梯度硬質合金產品，塗層基體的製備是一個非常關鍵的問題。塗層必須與合適的基體結合才能達到預期的性能。具有梯度結構的表面富鈷合金基體則使塗層切削刃強度更高，提高了塗層抗裂紋擴展能力，提高了基體與塗層的結合強度以及刀具的抗彎強度。硬質合金刀片劃痕強度實驗表明：基體成分相同情況下，梯度結構塗層刀片的基體與塗層結合強度比無梯度結構塗層刀片的基體與塗層結合強度大。硬質合金刀片的切削實驗也表明：基體和塗層成分相同的情況下，有梯度結構塗層硬質合金刀片的切削性能比無梯度結構塗層硬質合金刀片的切削性能優良。

梯度硬質合金基體可通過分段燒結工藝製備。第一階段預燒結，將試樣在氮氣保護下升溫(升溫速度為5℃/ｍｉｎ)，升溫到400℃時保溫1ｈ脫蠟；溫度到1380℃時，保溫1ｈ使合金緻密化後，冷卻至室溫。第二階段梯度燒結，在真空狀態下，將預燒結後試樣由室溫升至燒結溫度並保溫2ｈ後隨爐冷卻至室溫。

含氮硬質合金梯度燒結是在真空氣氛中進行的，合金內部的氮活度大於表面氮活度，內部的氮原子向表面進行擴散。而Ｎ原子與Ｔｉ原子之間存在很強的熱力學耦合，所以，在液相燒結溫度下，合金內部氮原子通過液相粘結劑向表面擴散的同時，表面的Ｔｉ原子也通過液相粘結劑向內部擴散，擴散將會導致合金表面的ＴｉＣ、ＴｉＮ、(Ｔｉ，Ｗ)(Ｃ，Ｎ)等立方相碳化物、氮化物以及碳氮化物發生分解。向合金內部擴散的金屬原子與內部的碳，氮等原子發生反應生成一些硬質相碳化物、氮化物以及碳氮化物。由於金屬原子向合金內部擴散導致在合金的表層形成體積空位，從而，液相粘結劑流向合金的表層，在合金的表層形成具有梯度結構的表層韌性區域，這樣製備出梯度硬質合金基體。


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近年來，隨著功能梯度材料概念的提出，功能梯度硬質合金正在發展成為當前硬質合金領域的重要研究內容之一。為了提高硬質合金切削工具的切削性能和使用壽命，可在合金的表面塗上薄層高硬度耐磨材料。由於不同材料的熱膨脹係數不同，塗層材料在冷卻過程中可能因熱應力而產生裂紋。由於塗層材料的脆性通常裂紋更容易在塗層表面產生並向基體中擴展。為了盡可能防止由於裂紋擴展而導致的材料失效，並有利於獲得高性能的硬質合金切削工具材料，可對基體進行梯度處理，使在基體表面區域形成缺立方相碳化物和碳氮化物的韌性區域，此區域的粘結劑含量高於基體的名義粘結劑含量。當塗層中形成的裂紋擴展到該區域時，由於其良好的韌性，可以吸收裂紋擴展的能量，因而能有效地阻止裂紋向合金內部擴展，提高硬質合金切削工具的使用性能。

塗層梯度硬質合金刀具具有優異的使用性能，應用領域大，前景十分廣闊。要獲得性能良好的塗層梯度硬質合金產品，除選好塗層材料和控制好塗層工藝外，梯度合金基體的製備是一個非常關鍵的問題。目前國內外研究者對梯度硬質合金塗層基體製備過程的熱力學和梯度形成機理進行了一些有益的研究和探索，但這些研究還只是初步的，尚存在一定的局限性，有待進一步深入研究。


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1.PCD刀具刃磨機床
該刃磨機床可利用陶瓷結合劑金剛石砂輪的鋒利性和一定的磨削壓力實現對PCD、PCBN及天然金剛石刀具的刃磨，其特點是機床剛性好，帶有投影測量裝置，是目前國外應用最廣泛的超硬刀具專用刃磨設備。目前，PCD刀具刃磨技術不斷改進，如將以彈簧產生的恒壓力改為氣動壓力，並可在0～300N範圍內調整，以適應不同的磨削物件。為便於控制磨削尺寸，刃磨機上的刻度均帶有數顯裝置。

2.數控電火花PCB刀具成形機床
該機床採用電火花線切割加工PCD、PCBN刀具，由於採用了先進的數控系統，加工出的多刃刀具的跳動可控制在 0.001mm，刀具表面粗糙度可達Ra0.4µm。該機床有六個數控軸、兩個手動軸，特別適合帶柄階梯鑽、銑刀、鋸片等多刃刀具的加工，一次輸入程式即可切割出階梯刀具、曲線刀具的刃、背、內折線等幾何形狀，自動化程度及加工精度均很高。不足之處是切割表面粗糙度稍遜於磨削表面，此外機床價格較為昂貴。

3.超精金剛石刀具研磨機
該設備可對航空航太、軍工等行業用的超精加工直線刃金剛石刀具進行研磨，刀具表面粗糙度Ra≤0.01µm, 刀具刃口半徑r≤0.1µm。該設備採用空氣靜壓主軸，精度0.1～0.2µm，研磨盤端面跳動0.1～0.2µm/ø300mm。


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