由於藍色氧化鎢粉末顆粒孔隙和裂紋多，比表面大，吸附能力強，透氣性好，化學活性好，並且在與水溶液的化合物接觸時具有離子交換能力，因此採用藍色氧化鎢摻雜比三氧化鎢摻雜具有更好的摻雜效果。生產氧化鎢的設備主要有管式電爐和回轉爐兩種。 摻雜鎢絲是在三氧化鎢或藍色氧化鎢中摻入微量氧化鉀、氧化鋁。20世紀60年代以來，許多國家都相繼採用藍色氧化鎢摻雜工藝代替三氧化鎢摻雜，從而提高了摻雜效果。為了使摻雜劑能均勻分佈於氧化鎢中，實際生產中並不是直接採用氧化鉀、氧化鋁這些不溶的氧化物，而是用它們可溶且易於分解 的鹽類，通常配製成矽酸鉀和硝酸鋁(或氯化鋁)溶液。摻雜劑的配方一般在下列範圍(以鎢為基準):氧化鉀: 0.3%-0.45%;氧化鋁:0.02%-0.03%。摻雜的方法有濕潤法和噴霧法兩種。濕潤法是在帶蒸汽夾套的蒸發鍋內進行。首先向蒸發鍋內加入去離子水，在不斷攪拌下加入藍鎢或黃鎢，調成漿狀，然後一面攪拌，一面加入矽酸鉀溶液，攪拌一段時間後，再加入硝酸鋁溶液，蒸幹後移入烘箱中烘乾，最後混合、過篩。

噴霧法是將矽酸鉀溶液以細霧狀噴入氧 化鎢(80一90C)中，不斷攪拌，待基本蒸幹後，再以同樣方式加入硝酸鋁溶液，最後烘乾、混合、過篩。研究表明，在氧化鎢中添加矽酸鉀和硝酸鋁溶液，並不是簡單的機械混合，而是要部分地和氧化鎢起反應生成多雜鎢酸鹽，其生成的數量同基體的性能、摻雜 劑的成分以及摻雜的各種條件有關。鎢粉的制取與酸洗工業生產中通常是採用氫還原氧化鎢(三氧化鎢或藍色氧化鎢)的方法制取鎢粉。還原工藝制度取決於對鎢粉的粒度、粒度組成及氧含量、鉀含量的要求。生產中常採用一階段還原和兩階段還 原兩種工藝。一階段還原是將氧化鎢一次直接還原成 鎢粉(D粉)。兩階段還原是分兩步:先在550-800C將三氧化鎢或藍鎢還原成二氧化鎢;然後在750-900℃使二氧化鎢還原成鎢粉(B粉)。還原通常是在管式電爐或回轉爐內進行。實踐證明鎢粉的粒度與三氧 化鎢或藍鎢的粒度並不是一種簡單的對應關係，隨著還原規範不同，無論是粗的還是細的三氧化鎢或藍鎢粉，都可以得到粗鎢粉或細鎢粉，鎢粉的粒度在很大程度上取決於二氧化鎢的粒度。


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鎢粉的粒度除了受還原溫度、氫氣濕度、氫氣流量、裝舟量、推舟速度等工藝因素影響外，摻雜劑對粒度也有影響。一般說來，氧化鎢摻雜後，加快還原速度，使鎢粉顆粒增大。在氧化鎢被氫還原成鎢粉的過程中，摻雜反應的產物也要同氫反應，其結果使鎢粉中鉀的含量減少。鎢粉的酸洗是20世紀60年代開始應用於生產的，其主要目的在於洗去鎢粉中多餘的摻雜劑、超細粉和部分有害雜質，從而改善加工性能，提高鎢絲的高溫性能。生產中一般先用鹽酸進行預洗，再用5%左右的氫氟酸洗滌，然後多次水洗至中性，並經低溫真空乾燥一階段還原和兩階段還原由於還原制度不同，所得鎢粉粒度也不同，一般B粉的粒度較D粉細。在生產實際中，酸洗後的B粉和D粉要進行合理的搭配，以保證搭配後的鎢粉粒度在3-4產m範圍內。這不僅是為了控制平均粒度，優化粒度組成，而且更為重要的是為了調整鎢粉中的鉀含量。研究表明，鉀主要存在於鎢粉顆粒表層100人範圍內，因此隨鎢粉粒度減小，比表面增大，鉀含量則增高。

但鎢粉中鉀含量如果太高，雖然鎢絲高溫性能好，但由此導致加工性能變壞。因此，必須根據鎢絲所要求的高溫性能來確定鉀含量，然後根據實測的鎢粉鉀含量和粒度進行搭配。氧化鎢摻雜後，鉀的含量只能在配粉時由粉末粒度來調整，因此配粉是生產過程中一個很重要的環節。 壓制與燒結摻雜鎢粉經過壓制和燒結，即可得到緻密的摻雜鎢坯條。壓制是借助外力和模具使鬆散 粉末成為具有一定幾何形狀、尺寸、密度和強度的坯件。壓制成形的方法很多，最常見的是鋼模冷壓成形和等靜壓成形(見等靜壓制)。前者由於粉末與壓模之間以及粉末與粉末之間存在較大的摩擦，因而壓坯內各 部位密度分佈不均。而後者壓坯密度分佈較均勻。生產實際中，有時為了減少摩擦，降低壓制壓力，改善壓坯品質.存壓制前往鎢粉中加入少量的成形劑或潤滑劑 (如甘油和酒精)。壓坯的尺寸規格很多，一般橫截面為方形或圓形，長200-l000mm。在壓制過程中粉末的行為是很複雜的，它包括粉末的位移、變形或破碎等，而粉末的行為又取決於粒形、粒度、粒度組成及表面狀態等，這些粉末特性對鎢粉的壓制過程具有十分重要的影響。


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摻雜鎢絲中因含有鉀原子的氣泡而使鎢絲的高溫抗蠕變性能提高的機制。1918年，美國人柏斯(A．Pacz)發現在鎢的氧化物還原之前加入微量矽、鋁、鉀的氧化物製備的坯條，經適當的加工和熱處理製成的鎢絲具有優異的高溫抗蠕變性能，是白熾燈理想的燈絲材料。摻雜鎢絲至今仍是電子、電光源工業的重要基礎材料。摻雜鎢絲的發明和生產雖然有半個多世紀的歷史，但是由於受檢測條件限制，人們對微觀摻雜機制和強化機制長期未能認識，在不同時期曾提出多種假設和推論加以解釋。因此，摻雜和強化機制始終是世界範圍內受到關注的少數研究課題之一。

摻雜鎢絲中形成有序排列的鉀泡是造成摻雜鎢絲優異高溫抗蠕變性能的基礎，這一論點不僅得到充分的實驗證明，而且逐步作出了令人信服的理論解釋，從而形成與完善了鉀泡強化理論。摻雜鎢絲鉀泡強化因機制的完善和發展，已成為多種強化方法之一，在發展新型難熔金屬材料中得到應用。

鉀泡強化理論的形成與發展大致分為以下3個階段：

(1)假設與推論階段。1957年斯沃林(R．A．Swalin)和蓋斯勒(A．H．Geisler)提出了摻雜劑線性排列說，認為摻雜劑的加入使鎢坯條在燒結過程中保持較長時間的多孔體狀態，從而使再結晶時晶粒能得到充分長大。賴克(G．D．Reich)等人也提出類似的摻雜劑線性排列說，認為鎢絲拉伸過程中摻雜劑以一種管狀鎢青銅化合物形式存在於纖維邊界上，這些平行於絲軸方向的管狀物在再結晶過程中會妨礙或抑制晶粒沿絲徑方向長大，從而形成長寬比極大的長晶。1962年米爾納(T．Miller)提出了摻雜劑溶解說，認為摻雜劑有極少部分以溶解態形式存在，溶解的粒子與位錯發生交互作用，導致再結晶時長大晶粒的形成。上述種種觀點雖屬推論和假設，缺乏充分的實驗依據，但是對吸引人們關注和推動研究的深入起了積極的作用。

(2)理論建立與發展階段。1967年，庫(R．C．Koo)等人採用透射電子顯微鏡技術直接觀察到在高溫退火的鎢絲中存在由摻雜物產生的高壓蒸氣所形成的小泡，同期斯諾(D．B．Snow)證實了小泡中含有鉀原子。隨後各國學者分別採用X射線能譜儀、二次離子質譜儀、俄歇電子能譜儀和場離子顯微鏡等最先進的電子分析儀器對摻雜鎢絲各種狀態下的微觀結構以及摻雜物的形態和組成等作了系統的充分的實驗觀測，並在各自實驗檢測結果的基礎上，提出了對摻雜鎢絲強化機制的各種理論解釋。其中美國的庫、斯諾和中國的左鐵鏞等人作出了比較系統的實驗分析和理論解釋。1967～1985年是摻雜鎢絲鉀泡強化理論以精確的實驗為基礎而建立和發展的時期。

(3)以鉀泡理論為基礎開發新型高強度材料階段。自1985年以來，歷屆難熔金屬及硬質材料國際會議上，把鉀泡理論研究擴展到和材料的強化與韌化這一材料領域基本課題結合起來，深入研究微量雜質對鎢、鉬晶粒間粘附力和晶界電子結構的影響，導致材料脆化的微觀機制，並進而探討消除雜質有害影響的技術措施。此外，把不同添加物在不同溫度區域的彌散強化與摻雜鎢的鉀泡強化機制聯繫起來，探索適合於難熔材料的多種強化機制綜合作用的強化理論。對強化和韌化機制的正確認識為設計與研製新型高溫材料提供了理論依據。


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钾泡强化理论的基本内容包括3个互相联系的部分，它们是：

(1)钾泡的形成与控制。在氧化钨中加入微量硅酸钾、氯化铝混合水溶液，用氢气还原成金属粉末，再经压坯、烧结制成坯条。坯条中形成大量不均匀分布的φ0.1～0.4μm的掺杂孔。分析证实，在室温下钾以离子态凝固在掺杂孔壁上，并与钨有某种共格关系。在随后的高温旋转锻造、拉拔加工及热处理过程中，含钾的掺杂孔被压扁、拉长形成沿丝轴方向分布的“钾管”或“钾线”。加工形变量越大，钾管的长宽比越大。当钨丝退火时，钾管因钾汽化而膨胀(钾的沸点约760℃)，温度再升高钾管形状失稳，发生分裂而胚珠化，成为一串有序排列的钾泡列。钾管失稳分裂胚珠化的过程可以看成是圆柱体失稳，并近似地以扰动理论及其方程建立起钾泡弥散模型的定量化表述方程，即建立钾管的长宽比与变形程度的关系L/W=(0.75～1.3)(Do／Dk)4，(式中L、W、Do、Dk分别是钾管长度、宽度、钨棒原始直径和加工后直径)，并导出弥散后钾泡列基本参数：钾泡直径、钾泡列含泡个数以及相邻两泡间距等。电子显微镜实验观测与公式计算的结果相互吻合。实验研究结果和长期生产实践都表明，必要数量的含钾掺杂孔是确保钾泡弥散的基础，它取决于掺杂钨中钾添加剂的最佳含量；而钾管分裂及其钾泡有序弥散模型则可以通过控制变形程度和热处理制度来达到。这就为设计掺杂Si、Al、K的合理添加量以及制定合理的加工变形程度和热处理制度提供了可信的科学依据。

(2)钾泡在再结晶过程中的行为与作用机制。沿与丝轴平行方向有序排列的钾泡是造成掺杂钨丝特异再结晶行为的基础。一般材料在适当温度下经过回复和再结晶过程，形成无畸形的等轴晶粒。但是，掺杂钨丝在高温下形成沿丝轴方向长宽比很大的特殊长大颗粒，甚至整个丝横截面上被1～2个晶粒布满。正是这种特殊长大且晶界呈指状搭接的晶粒，使掺杂钨丝具有优异的高温抗蠕变性能，或称钨丝的抗下垂性能。在有序排列的沿与丝轴平行方向分布的钾泡列中，高温下泡内的高蒸气压使钾泡相当于第二相质点，强烈地钉扎晶界(见图1)，从而一方面抑制了再结晶，提高了开始再结晶温度，另一方面阻碍晶界向丝的径向迁移，而迫使其向丝轴方向迁移，于是形成长宽比极大的特殊长大晶粒(见图2)。上述钾泡行为和晶粒长大模型已被大量实验观测和理论计算所证实，但是对其再结晶过程的细节和机制尚没有完全统一的认识。分歧的焦点是回复、一次和二次再结晶的阶段划分以及特异长大或疯长机制。多数人认为再结晶的第一阶段为一次再结晶，以变形晶粒逐渐粗化同时形成平行于丝轴方向的钾泡系列为主要特征，但是也有人认为这是加工态纤维束粗化的亚晶(见亚结构)聚合长大，属于多边形化或回复过程。也有人定义为原位再结晶过程，形成条棒状亚晶；再结晶第二阶段是以拉长的晶粒急剧长大或称疯长乃至布满丝横截面为主要特征。但是此过程定义为一次或二次再结晶仍有明显分歧。中国学者左铁镛及其研究组在分析借鉴诸学者研究成果的基础上，经过多年系统的实验与理论分析，发表了系列论文，提出了掺杂钨的回复与再结晶形核机制和再结晶长大机制。其基本结论是：第一，掺杂钨高温退火时出现的变形晶粒(或纤维)变化现象，是回复过程的一种特殊组织变化，是晶界离解、亚纤维聚合所致，不是一次再结晶行为；第二，由于钾泡列对晶界和位错运动及其方向的强烈钉扎作用，致使亚纤维一次聚合过程进行得非常缓慢，可延续到2000K以上的高温；第三，掺杂钨丝中异常晶粒长大形成貌似二次再结晶疯长组织，但是实验观测及理论计算表明，它并非发生在一次再结晶基体中的少数晶粒长大，而回复、形核、新晶粒生长和少数大晶吞并新的小再结晶晶粒等几个过程几乎是同时发生的复杂过程，是以变形储能、晶界能为驱动力，在不同阶段驱动的结果，不能简单地、传统地定义为二次再结晶过程。

(3)钾泡弥散的强化机制。在各种材料强化方法中，弥散强化(DS)属第二相强化，其强化效果取决于第二相的化学和热力学稳定性、理想的形貌、极小的尺寸、足够的数量和良好的弥散度。钾泡作为第二相具备了上述的所有条件，再加上钾泡的尺寸和弥散模式是有控的，更显示了钾泡的优越性，它已被列为众多弥散强化中一种有特色的强化机制。解释弥散第二相强化基体的理论模式很多，较多的是奥罗万(Orowan)机制。钾泡作为特殊的第二相质点除了导致扩散速率降低、再结晶温度提高以及热加工时产生稳定纤维组织和位错结构的强化等这些奥罗万间接强化机制外，还必须看到钾泡强化的特殊性，即亚组织强化机制。沿丝轴方向有序排列的钾泡列在加工中形成明显的纤维状长晶，它不仅在很高温度下形成明显的纤维状长晶并十分稳定，而且由于具有异常的、长宽比极大的指状长晶和锁状搭接晶形，其晶界少，特别是横向晶界(垂直于外力的晶界)更少，削弱了在高温蠕变时起主要作用的晶界滑动，因而明显提高了掺杂钨丝的高温蠕变强度。研究表明，长宽比越大，强度增量越多，掺杂钨丝中长宽比极大，一般在20以上。实验中还表明，钾泡对位错的吸引和钉扎较一般第二相质点更有力，其加工中形成的位错亚结构对高温强化起更大的作用。


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一种微镧掺杂钨丝的制备方法，包括以下步骤：

(1)将仲钨酸铵在还原炉中在高纯氢气中预还原成蓝钨；

(2)湿法掺入硅酸钾、硝酸铝溶液，通过搅拌混合后干燥，使钾、硅、铝吸附在蓝钨间隙内，制得掺杂蓝钨；

(3)使用压力式喷枪将镧酸氨溶液以喷雾的形式向放置在掺杂锅中的掺杂蓝钨喷洒同时进行搅拌，待喷洒完毕后烘干，得到镧酸氨掺杂蓝钨；

(4)将镧酸氨掺杂蓝钨放入还原炉，在高纯氢气中进行还原反应，得到还原钨镧合金粗粉末；

(5)将还原钨镧合金粉末用定量盐酸、氢氟酸洗涤，去除过剩掺杂剂及其它杂质得到钨镧合金粉末；

(6)使用等静压机向装在弹性模套内的钨镧合金粉末施加各项均等的力，制成密度均勻的钨坯条；

(7)钨坯条在氢气保护下，进行预烧结，得到预烧结条；

(8)预烧结条在氢气保护下进行垂熔烧结，得到垂熔烧结条；

(9)使用旋锻设备对垂熔烧结条进行锻打，使垂熔烧结条断面逐渐缩小、长度增加，坯条内钨组织结构、晶粒状态和表面状态发生改变，制得钨棒；

(10)对钨棒进行退火处理；(11)将退火后的钨棒再进行旋锻，得到直径为3.7mm的钨杆；

(12)在大转盘上对钨杆进行粗拉伸，钨杆通过大转盘上的模孔后其断面减小、长度增加，得到粗钨丝；

(13)将粗钨丝在空气中通过火焰进行氧化退火，并经涂敷石墨及小压缩比的单模拉伸，消除加工硬化，降低钨丝抗拉强度；

(14)将单模拉伸后的粗钨丝经多个模序拉制成所需的细钨丝。而且，步骤(7)中预烧结的温度为1200〜1400°C，烧结时间为30〜50分钟。

而且，步骤(3)中垂熔烧结的最终温度为沈50〜^50°C，烧结时间为60〜70分钟，所得垂熔烧结条的密度为17. 2〜17. 6g/cm3。


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微镧掺杂钨丝的优点和积极效果是：

1.向掺杂钨丝中添加微量的镧元素，改变了掺杂钨丝的成分组成，微镧掺杂钨丝的冷电阻、热电阻等物理特征均与传统掺杂钨丝相比有了较大改善，试验表明，微镧掺杂钨丝的冷、热电阻都较传统掺杂钨丝增加了 5〜7%。

2、使用压力式喷枪将镧酸氨溶液以喷雾的形式向放置在掺杂锅中的掺杂蓝钨喷洒，可有效控制镧元素的添加量，即达到改善钨丝性能的目的，又可有效降低生产成本，提高企业经济效益。

3、在后期加工过程增加了使用火焰在空气中进行氧化退火的步骤，可有效消除加工过程中合金的硬化，消除了加工过程中合金内部积累的应力，降低钨丝抗拉强度， 使钨丝的制造生产更为方便。

4、生产的微镧掺杂钨丝因添加了少量的镧元素，从而改变了掺杂钨丝的成分及其内部晶粒大小，同时通过氧化退火消除了微镧掺杂钨丝内的应力，因此生产出来的钨丝具有良好的抗震性能。试验表明，使用该方法生产的微镧掺杂钨丝制作的各10个 14V0. 1A0. 7CP灯泡，钨丝规格为1. 0mg/200mm和1. ang/200mm，与普通掺杂钨丝在同样条件下进行了抗震试验对比，结果是规格为1.2mg//200mm的灯泡，普通掺杂钨丝平均耐冲击次数为673次，微镧掺杂钨丝平均耐冲击次数为1233次；规格为1. 0mg/200mm的灯泡，普通掺杂钨丝平均耐冲击次数为680次，而微镧掺杂钨丝平均耐冲击次数为1209次。

5、具有工艺简单、易于实现且生产成本低廉的优点，同时所生产的微镧掺杂钨丝具有使用寿命长、光电性能好、抗震性能强以及灯泡在使用后灯丝下垂量小的特点。


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掺杂钨丝，通常也称抗下垂钨丝、钨铝丝，其主要特征是在钨中添加了弥散强化元素钾，形成了“燕尾搭接”状的互锁内部晶粒结构，从而提高了钨丝的抗高温蠕变性能。

完整的掺杂钨丝生产线，包括从APT还原蓝钨，到添加改性元素钾、铝、硅，再到垂熔烧结、旋锻加工、粗钨丝以及细钨丝的各工艺环节。 W31、W61、W91以及WR15新型耐高温钨丝：

W31

具备优良的高温性能，绕丝性能，满足于节能灯、荧光灯的生产使用，威海多晶提供单重大于5公斤，适合于改拉厂使用。牌号来自于日本，所以，对应于早期使用日本钨丝的用户。

W61

等同于日本的W31牌号钨丝性能以及用途，威海多晶提供单重大于5公斤，同样适合于改拉厂使用。牌号来自于中国最新的国家标准。

W91

具备优异的高温性能，可用于高、低压卤素灯、机动车灯以及对高温性能要求价高的电子管等领域。

WR15

是一款高品位耐高温、高抗震钨丝，在高温性能方面优于W91牌号，适用于高色温、高能效的（达到C级能效标准）卤素白炽灯，是目前应对欧盟出口的首选材料。


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钍钨电极的特性

钍钨电极含有氧化钍（二氧化钍或氧化钍），在美国它是最常用的钨电极，已经成为判断其他钨电极好坏的一个标准。然而，由于这种钨电极有低级别的放射性危害，许多用户已改用其他选择。总的来说，2%的钍钨电极是一种比较不错的钨电极，具有最低的逸出功，即使在过载电压下工作也表现良好。钍钨电极的性能在很多方面都优于纯钨电极。氧化钍提供比纯钨高出百分之二十左右的载流能力，一般使用寿命更长，更有助于阻止焊接时候的污染。使用钍钨电极，起弧更容易，而且电弧比纯钨电极或锆钨电极更稳定。钍钨电极1%（EWTh – 1）和钍钨电极2%（EWTh – 2）均可用于DCEN。他们在焊接过程中尖端保持磨尖，这样可以用来焊接钢管，通常不用直流电，因为这样很难保持尖端焊接时的球状而不开裂，而这对直流电是必须的。

钍钨电极的应用

钍钨电极通常用于直流负电极或者炭、不锈钢、镍合金、钛合金等正电极的应用。它们的运作性能好，即使在超负荷的电流下也能很好的运作。

钍钨电极通常是用在碳和不锈钢领域。氧化钍含量为2%的钍钨电极通常比含量为1%的钍钨电极更能改善操作性能。使用钍钨电极进行交流焊接时，速度要快，且要谨慎使用，以便直流电焊接在交流焊接之前反应。在交流电焊接时，揉成团的球不会融化，所以效果没有像液体球那么好。

钍钨电极通常用于直流电焊接领域，而纯钨电极用于交流电焊接。在焊接过程中，工作人员应仔细阅读有关钍钨电极的使用说明。


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化學鍍金的優點是要鍍的部分不需要電器連接，鍍層均勻，更適合于表面貼裝。缺點是溶液較難維護，打底用的化學鎳要定期洗槽，以洗去槽表面沈上的鎳，這樣造成生産的不連續。運行成本也較高。化學鍍金層的硬度和耐磨性比電鍍硬金差，能達到的厚度有限，不適合某些表面貼裝的焊接方法。爲了彌補這壹缺點，也有用化學鍍鎳钯金來代替化學鎳金，以適合表面貼裝的各種焊接方法。

電鍍金的優缺點正相反。電鍍金(硬金)的硬度和耐磨性比化學鍍金好，溶液容易維護，不需要洗槽，能適合表面貼裝的各種焊接方法。其缺點主要是，厚度不均勻，要鍍的部分需要電氣連接。
目前，鍍金的質量是有氰（鉀）鍍金爲好，它的色澤、附著性、耐磨度都優于無氰鍍金。近年來，隨著電鍍技術的進步，鍍金工藝又有新的突破，過去鍍金首飾只有壹種黃金色。現在法國、美國、日本的鍍金首飾有三色，甚至更多的色彩。被稱爲三色金的彩色金電鍍，有玫瑰、銀白、金色、黑色、藍色等幾種。 壹般來說，同質鍍金的鍍層不需要鍍得太厚，它只要達到2微米就可以了。異質鍍金的鍍層則應該厚壹些。有的國家規定，此類産品鍍金的鍍層必須達到10微米以上，如英國著名的強生麥賽有限公司對鍍金的鍍層則要求達到12.5微米，才爲合格。

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鍍金按其工藝特點，有無氰鍍金與有氰鍍金兩種。氰化鍍液又分爲高氰和低氰鍍液。無氰鍍液以亞硫酸鹽鍍金液應用較多。

鍍金液按其濃度，有鍍水金溶液壹般爲酸性，其金含量低，可達0．4～0．5g/L。這種鍍液成本低，因此溶液帶出的損耗少。這種鍍液所得金層色澤爲青金色，特別適合鍍批量大，且加工費偏低，又要鍍層爲金色的小五金件，如鈕扣、腰帶扣等。

鍍金液按作用分，有預鍍金是指在正鍍金前在壹特定鍍金液中進行預鍍金後再轉入正常鍍金工序。經過預鍍金處理後的再鍍金有幾大好處：

1)確保鍍金層的結合力。
2)減少正鍍金槽被汙染的可能性。
3)經濟實用，成本降低。
4)可以提高鍍金層的致密性。

鍍金液按其使用壽命分，有 所謂鍍純金，即金鍍層中不能含有其他金屬成分。因此，在電鍍金工藝中不得以各種金屬鹽作爲添加劑而達到某種功能。但純金鍍層柔軟，延展性好，不耐磨。 鍍耐磨金是爲了提高金層的硬度。達到某些電子元件的功能要求，提高耐磨性能。爲了得到耐磨性好的鍍層，壹般是在某酸性鍍金液中加入沽鹽、鎳鹽及其他添加劑，沈積出含有壹定沽或鎳成分的金合金鍍層，從而達到提高耐磨性的目的。

鍍金液按顔色分，常用 玫瑰金是含金85%的金銅合金，其具有較高的耐磨性和化學穩定性，不易變色。該種鍍液主要由絡合劑、金鹽、銅鹽所組成。

裝飾性金合金主要應用在飾品上爲多，是爲了得到壹個鮮豔、清亮、讓人喜歡的顔色。如金鎳合金、金铟合金、金銅合金、金銀合金等。大部分金合金的色澤是金黃色系列，如金黃、淺金黃、玫瑰金。另壹個色系是偏紅色系，如桃紅、粉紅、玫瑰紅。金銀合金還可以得到帶綠色光的鍍層。金鎳合金和金銀合金還可以得到偏自的顔色。 由于金很貴，不可能做實驗來選擇顔色。手冊上有壹些配方可作參考，藥水商也有商品可供選擇。

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